注塑生产的经济效益分析.doc

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1、注塑生产的经济效益分析注塑生产达到“优质、高效、低耗”是每个塑胶企业追求的目标。如果注塑生产中管理工作不到位，就会出现生产效率低、不良率高、机台加工人手多、料耗大、批量退货、人为损伤模具（机器）、延误货期、修机/修模频繁、甚至发生安全事故等问题，给企业造成巨大的经济损失，企业的利润就会大大减少，甚至出现亏损。“注塑开机不等于赚钱”，必须提升工作质量和工作效率，努力提升注塑技术，管理水平，增强成本意识，严格控制“料、工、费”。注塑成本是指生产过程中的成本及全部损耗，包括：人工、水电费、模具、原料、色粉（配料）、维修费、设备损耗（折旧）、工具、包装材料及辅料

2、等。影响注塑经济效益的因素主要有：注塑模具∕注塑机及其它设备保养意识低、水口料控制不好、修模∕修机次数多、机位人手超员、各岗位人员职业技能低（凭经验做事、观念落后、注塑技术∕管理水平低、预防工作不到位，跟着问题后面跑、工作方法欠佳、生产周期长、排机不当、原料混杂、废品多、欠产∕超单生产、退货返工、改模频繁及培训工作不到位等。一、        周期时间与生产成本的关系注塑周期时间在保证产品质量的前提下越短越好，注塑周期时间约短生产数量越多，单位产品的制造成本就越低。注塑周期时间包括：射胶时间、保压时间、冷却时间（熔胶时间）、开模时间、顶出时间、关门时间及

3、锁模时间等（特殊情况还包括射台前进∕后退时间和喷脱模剂时间）。缩短注塑周期时间最主要的方法有：减小塑件壁厚∕流道尺寸、减少合模距离∕顶出行程、快速取出产品、机械手等辅助设备速度提高、缩短关门时间及锁模时间（尽量额外时间的增加，比如射台及喷化学剂等时间），合理设定开∕合模速度及顶针速度∕次数、减少、避免制件粘模等异常现象出现等。实例分析 某胶件（出量1×4）的标准注塑周期为24秒，如果实际注塑周期延长到28秒，以一天生产时间为23小时计算，其经济效益分析结果如下：标准日产量为：23×4×（3600÷24）＝13800PCS实际日产量为：23×4×（3600

4、÷28）＝11829PCS一天的产量会减少1971PCS，就相当于一天减少3﹒3小时的生产时间，生产该胶件的制造成本就会增加(3﹒3×23)×100%＝14﹒3%如果某企业有80台注塑机，一台机每小时的加工利润是50元，每天就会减少利润165元。该企业每月的经济损失为：80×165×30＝39﹒6万元该企业一年的经济损失为：39﹒6×12＝836﹒4万元二、        模腔数与生产成本的关系每个注塑企业在对客户报价时通常都是以总模腔数来计算产量和制造成本的，如果在注塑生产过程中某个模腔因品质或其它原因需堵塞生产，就会造成注塑生产成本明显增加，利润减少

5、甚至出现亏损现象。实例分析某塑件的订单为30万只，每只利润为0﹒05元，生产过程中模腔数为1×8，因一模腔损坏需堵塞生产，该塑件周期为20秒，一天23小时计，其经济效益分析的结果如下：标准日产量为：23×（3600÷20）×8＝33120PCS时间日产量为：23×（3600÷20）×7＝28980PCS30万产量的标准生产天数为÷33120＝9﹒06天实际生产天数为：÷28980＝10﹒4天完成该订单的生产需要多花1﹒34天的时间，就会减少2219元利润，该胶件的生产利润就会变为：0﹒05－0﹒074＝0﹒043元（是原来利润的86%），如果一个注塑车间

6、平均每天有5套模具像这样堵塞型腔生产，该企业一年就要减少37万元的利润。三、        不良率与生产成本的关系“废品时最大的浪费”，如果注塑生产过程中出现不良率高、报废量大或退货现象，则原料、电费、人工、设备损耗（不含其它方面的费用）等损失就会很大。实例分析某胶件（出量1×2），单件重量为30g，原料价为20元∕kg，注塑利润为0﹒08元，生产过程中的不良率为10%，注塑周期为25秒，其经济效益分析的结果如下：每个产品的原料成本为：20×30÷1000＝0﹒60元一天的生产数量为：23×3600÷25×2＝6624PCS如一台机每天的电费、人工费及其

7、它费用需1000元，每个胶件的加工费用平均为：1000÷6624＝0﹒15元PCS10%不良率一天所造成的损失为：662×0﹒60＋662×0﹒15＝496﹒3元一天生产所得利润为：（6624－6624×10%）×0﹒08＝477元一天生产的实际利润为：477－496﹒3＝﹣19﹒34元即每天亏损19﹒34元（不包括模具、机器设备损耗及场地费用等）如水口料可以回收利用，则每台机一天的利润就会减少100元以上，100台注塑机的企业一年的经济损失为：100×360×100＝360万元四、        模具保压与生产成本的关系模具保养工作如果做到不周全，生产

8、过程中就会经常出现模具故障，需频繁停产落模维修，既影响生产的顺利进行和产品的质量