输油泵泵常见故障的分析处理

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1、机泵常见故障的分析、判断1机泵故障判断的主要原则1.1因地制宜，因时制宜。即大多数需要依据现场情况，比如是否刚检修完、是否处于切换过程、是否备用泵停了很长时间，或者是在操作调整中等。1.2根据故障发生的部位和现象联系起来判断。2故障判断的方法2.1听、看、摸、测、断的诊断过程。听：听机泵运行的声间是否正常；看：看机泵的电流是否波动或异常，密封是否泄漏、压力等参数是否正常等；摸：摸机泵的温度与振动是否正常；测：测量机泵运行的振动大小是否超标；断：对照标准，判断是否有故障。2.2分机-泵故障：对一台确认存在故障的泵，首先应区分是机械故障还是电气故障，以缩小诊断的范围，简便的方法是将电机断

2、开，观察测振仪的读数是否迅速下降至0，如是，则为电气故障，如缓慢下降，则是机械故障的可能性大。如泵不能停车，则可对振动的信号作频率分析加以判定。若1倍频或2倍电源频率处有突出峰值则属于电气故障。否则为机械故障。2.3参数方向特征判别：不同的故障类型，在测点不同方位上的振动大小是不同的。在许多情况下，如果水平方向振动大，反映出不平衡，轴向振值大，则为不同轴，当然，为了更加详细的判断，可通过频谱分析来进行，如两倍频明显，则为平行不对中等等，不细说了。垂直方向振动大，往往是地脚松动。2.4隔离法定位：由于泵与电动机联在一起，不同部位的振动信号会相互干扰，如测得有故障的机泵，为了确定位置，则

3、条件许可下可将联轴器拆卸下，如电机单机动行正常，则为泵的故障引起的。2.5其它如温度的测量也是一种方法，但其敏感长远远不如振动，只有当轴承存在严重的润滑不良如少油、油脏等，或轴承元件出现严重的损伤时才有突出的反应，这时往往已经发生大的故障了，因此，温度只是一种辅助的监测方法。3振动测量参数的选定3.1振动测试中，选择测量参数的主要依据振动信号的频率范围，一般可按下面条件选取：低频小于10HZ，选用位移。中频10-1000HZ，选用速度。高频大城1000HZ，选用加速度。离心泵转子组件最常驻见的故障有不平衡、不对中、松动等引起的受迫振动，多发生在中频，以测量速度为宜。滚动轴承故障多表现

4、为冲击性，其固有的频率达数千HZ以上，故一般以测量加速度最敏感。泵汽蚀的频率6-20KHZ，也以加速度为宜。4几种常见的机泵故障常见的机泵故障有泄漏、振动、不上量或流量不足或扬程太低、异常声音、过载或电流过大4.1泄漏故障4.1.1泄漏可分为暂时性和永久性的，前者可以通过一定的措施恢复起来，比如抽空以后静环脱出，如果处理得当，可以使其归位，但是如果是碎裂或损伤，就是不可恢复的。4.1.2机械密封的任何一个元件损坏，都会造成密封泄漏，常见的有端面摩擦副损坏，如表面裂纹、产生径向环状的沟槽或是裂纹等。弹性元件损坏，如波纹管失效、弹簧卡住等。辅助密封元件如O型圈、V型圈老化脱出等。造成密封

5、失效的原因有多种：振动产生、操作原因、冲洗油不合适或失效、再有就是平衡参数或者说是密封参数超过机械密封的使用范围。4.1.3机械密封故障的类型原因处理1、转子与密封腔间隙过小，因振动引起磨擦而磨损2、轴（轴套）与固定零件磨擦3、高温高压下密封面磨损严重4、动环与平衡台顶死，与静环严重磨擦5、介质汽化而形成干磨6、冷却不够，润滑恶化7、转子不平衡产生了跳动1、扩大密封腔内径，增大间隙，检查转子平衡性，调整同心度2、纠正压盖，提高装配精度3、减少弹簧压力，增大平衡系数，改进润滑方式4、保持动环与平衡台间隙2-3mm5、增大冷却流量和压力，双端面6、增大冷却流量，改进措施、清洗7、做平衡，

6、提高零件加工精度4.1.3.1发热、冒烟、析出磨蚀物、消耗功率大等4.1.3.2端面泄漏原因处理1、密封端面比压过小2、弹簧拆断、动静环热裂3、杂质进入端面，使端面磨损4、双端面密封有封液压力小出现泄漏5、介质结焦、结晶或杂物沉积，使动环失去浮动作用1、加大弹簧压缩量，增加比压2、更换、改进材质和结构3、用Y-Y密封面，或改双密封4、增大封液压力，并保持稳定5、改进结构，加强外冲洗，防止动环卡涩，或用软水做冷却液等4.1.3.3轴向泄漏原因处理1、辅助密封圈太紧或太松2、橡胶密封圈挤入轴隙而破损3、密封材料的耐热、耐蚀性差4、安装时密封圈卷边、扭转等5、密封圈表面有损伤1、选择合理的

7、配合尺寸2、减小配合间隙，更换密封圈3、更换、选取好的材料4、密封圈过盈量适当，V形圈要注意安装的方向5、装配前检查仔细4.2泵振动大、有杂音4.2.1泵振动原因推断4.2.1.1振动大的原因有很多，有些是渐进的，有些是突发的，渐进的一般是泵体部分零件磨损，间隙过大造成，如口环磨损，间隙大，轴弯曲、叶轮腐蚀，平衡部件磨损、对中不良等，也就是动平衡破坏。突发式的一般象轴承损坏、抽空，突发的还有保持不变这种情况，如地脚螺栓松动。4.2.1.2设计方面的原因也很