冲压件检验规范 .doc

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1、1.目的明确钣金冲压生产过程产品检验、测量方法及判定标准，为产品检验提供依据2.范围本标准适用于公司所有钣金冲压半成品及成品3.引用文件本规范在应用下列文件时，凡是注明日期的引用文件，仅注明日期的版本适用于本文件，凡是未注明日期的引用文件，仅最新版适用于本文件3.1GB/T1804一般未注公差的线性和角度尺寸公差3.2GB/T13916-2013冲压件形状和位置未注公差3.3GB/TGB/T15055-2007冲压件未注公差尺寸极限偏差4.检验条件4.1视力要求：裸视或矫正视力1.0以上4.2照明要求：在自然光或

2、60W-100W的日光灯照明条件下检验，距离约50-60cm4.3对于需要主观判断的缺陷，允许用不超过4X的显微镜，超过4X的显微镜可用来辅助分析，但不能用来接收或拒收零件5.缺陷分类5.1严重缺陷：可能造成产品性能故障及安全隐患的缺陷5.2重要缺陷：可能导致产品的可用性降低的不符合项5.3轻微缺陷：不影响产品正常使用，产品外观、包装及运输防护等其它轻微不符合项6.检验方法7.2.1检具测量用钢板尺、卷尺、塞尺、卡尺、高度尺，靠模、功能规、检验工装及测量平台等测量工具，结合工艺图纸对产品的尺寸、位置、形状等部位进

3、行测量2.2目视检验目视检验产品外观无生锈、凹坑、划痕、裂纹、缺料、多料、毛刺等不符合产品质量要求缺陷3.检验标准3.1尺寸检验判定标准3.1.1产品检验按照图纸公差要求接受检验3.1.2图纸未注公差按照GB/T15055-2007项目描述检验判定标准方法接受标准CRMA01.0MI2.5重要关键线性关键尺寸公差±0.25㎜尺寸图纸标明关键卡尺√尺寸公差一般一般线性尺寸L，当L1≤500㎜，当L2≥500㎜，卡尺尺寸L1±0.5㎜√L2±1㎜孔径尺寸D1≤30㎜装配孔径尺寸D2≥30㎜孔位置度D1﹢0

4、.3㎜卡尺D2﹢0.5㎜功能√规±0.25㎜一般孔径尺寸D1≤30㎜卡尺D1﹢0.5㎜√过孔孔径尺寸D2≥30㎜位置度功能D2﹢1㎜规±0.5㎜形状冲压件形状位置未注公差参考GB/T检具位置13916-2013满足装配检具√适用性1：切板方料长度尺寸L±0.5方料卡尺㎜长宽√尺寸卷尺2:开料对角线尺寸偏差≤0.5㎜1：前壳成型后扭曲变形量≤轮廓2㎜卡尺扭曲√变形塞尺2：后壳成型后扭曲变形量≤1㎜后壳凸点卡尺高度1:厚度3.0㎜板料后壳打点高度0.3-0.5㎜√2：厚度4.0㎜板料后壳打点高度1.3±0.1㎜

5、直缝焊检验参卡尺考点深度1：焊缝目视检验标准点打点深度0.3-0.5㎜√2：计算方法，大点深度约等于1/2直径翻孔不均匀高度尺寸不符合图纸要求翻孔翻边卡尺高度1：翻孔净高度3+1㎜√2：端盖翻边高度h±0.5㎜2.1外观检验判定标准项检验描述判定标准目方法CR0接受标准MA1.0MI2.5锈蚀是冲压件长期存放或者存放不当锈导致对产品功能、强度、耐疲劳度产蚀生影响。零件表面锈蚀、锈斑、表目视√面腐蚀不可接受凹坑包容易产生应力集中、喷涂后影响坑产品外观目视＆检验鼓面积＜8㎜2；长度L＜√10mm；高度＜

6、1.5mm包裂纹是指材料本身或加工后产生开裂可接受1：零件表面存现象在的任何开裂不可接受裂纹目视检验2：零件翻孔不允许有开裂现象，如有开裂现象需打磨处理，直至看不到裂痕为止缺落料或成型过程中产生的缺边或少料目视零件产生缺料料现象检验少边不可接受生产运输过程中产生挤压、磕碰、刮零件表面划痕擦后留下的痕迹深度≤0.5㎜划目视宽度≤0.5㎜痕检验长度≤10㎜无明显突起，过渡需光滑钣金件在折弯成型过程中产生的折目视起皱圆起痕，折皱现象目视顺，无明显折皱检验痕，变形量＜0.5㎜冲压过程中零件材料受力变形致使轮1：装配尺寸轮

7、廓材料收缩变形不符合图纸要求塞尺廓变形≤1㎜变形＆目视检2：非装配尺寸验应满足适应性要求√√√√√零件加工成型后留下的锋利锐边，毛目视刺检验1：任何影响装配、定位、焊接搭边贴合程度的毛刺是不可接受的。2：装配孔翻边毛刺≤0.2㎜3:前后壳、端盖关键装配类的零件毛刺≤0.3㎜4：钣金底架、√支撑脚等非装配零件材料周边毛刺高度＜料厚的20％可以接受5:冲压开料、成型、翻孔、折弯披锋或毛刺必须同向在非装配面，不得影响装配定位及配合尺寸精度。拉目视伤检验无明显台阶、划手深度≤√0.5㎜编制：审核：批准：日期：日期：日

8、期：