冲压件检验规范

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1、文件编号版本号0冲压件检验规范编制日期2017-08-09页次第8页共8页1.目的明确钣金冲压生产过程产品检验、测量方法及判定标准，为产品检验提供依据2.范围本标准适用于公司所有钣金冲压半成品及成品3.引用文件本规范在应用下列文件时，凡是注明日期的引用文件，仅注明日期的版本适用于本文件，凡是未注明日期的引用文件，仅最新版适用于本文件3.1GB/T1804一般未注公差的线性和角度尺寸公差3.2GB/T13916-2013冲压件形状和位置未注公差3.3GB/TGB/T15055-2007冲压件未注公差尺寸极限偏差4.检验条件4.1视力要求：裸视或矫正

2、视力1.0以上4.2照明要求：在自然光或60W-100W的日光灯照明条件下检验，距离约50-60cm4.3对于需要主观判断的缺陷，允许用不超过4X的显微镜，超过4X的显微镜可用来辅助分析，但不能用来接收或拒收零件5.缺陷分类5.1严重缺陷：可能造成产品性能故障及安全隐患的缺陷5.2重要缺陷：可能导致产品的可用性降低的不符合项5.3轻微缺陷：不影响产品正常使用，产品外观、包装及运输防护等其它轻微不符合项6.检验方法6.1检具测量用钢板尺、卷尺、塞尺、卡尺、高度尺，靠模、功能规、检验工装及测量平台等测量工具，结合工艺图纸对产品的尺寸、位置、形状等部位

3、进行测量6.2目视检验文件编号版本号0冲压件检验规范编制日期2017-08-09页次第8页共8页目视检验产品外观无生锈、凹坑、划痕、裂纹、缺料、多料、毛刺等不符合产品质量要求缺陷7.检验标准7.1尺寸检验判定标准7.1.1产品检验按照图纸公差要求接受检验7.1.2图纸未注公差按照GB/T15055-2007项目描述检验方法判定标准接受标准CR0MA1.0MI2.5重要尺寸关键线性关键尺寸公差±0.25㎜卡尺图纸标明关键尺寸公差√一般尺寸一般线性尺寸L，当L1≤500㎜，当L2≥500㎜，卡尺L1±0.5㎜L2±1㎜√装配孔孔径尺寸D1≤30㎜孔径

4、尺寸D2≥30㎜位置度卡尺功能规D1﹢0.3㎜D2﹢0.5㎜±0.25㎜√一般过孔孔径尺寸D1≤30㎜孔径尺寸D2≥30㎜位置度卡尺功能规D1﹢0.5㎜D2﹢1㎜±0.5㎜√形状位置冲压件形状位置未注公差参考GB/T13916-2013检具满足装配检具适用性√方料长宽尺寸卡尺卷尺1：切板方料长度尺寸L±0.5㎜2:开料对角线尺寸偏差≤0.5㎜√卡尺1：前壳成型后√文件编号版本号0冲压件检验规范编制日期2017-08-09页次第8页共8页轮廓扭曲变形塞尺扭曲变形量≤2㎜2：后壳成型后扭曲变形量≤1㎜后壳凸点高度卡尺1:厚度3.0㎜板料后壳打点高度0

5、.3-0.5㎜2：厚度4.0㎜板料后壳打点高度1.3±0.1㎜√直缝焊检验参考点深度卡尺1：焊缝目视检验标准点打点深度0.3-0.5㎜2：计算方法，大点深度约等于1/2直径√文件编号版本号0冲压件检验规范编制日期2017-08-09页次第8页共8页翻孔翻边高度翻孔不均匀高度尺寸不符合图纸要求卡尺1：翻孔净高度3+1㎜2：端盖翻边高度h±0.5㎜√7.2外观检验判定标准项目描述检验方法判定标准接受标准CR0MA1.0MI2.5锈蚀锈蚀是冲压件长期存放或者存放不当导致对产品功能、强度、耐疲劳度产生影响。目视零件表面锈蚀、锈斑、表面腐蚀不可接受√坑包面

6、积＜8㎜²；长度L＜10mm；√文件编号版本号0冲压件检验规范编制日期2017-08-09页次第8页共8页凹坑＆鼓包容易产生应力集中、喷涂后影响产品外观目视检验高度＜1.5mm可接受裂纹裂纹是指材料本身或加工后产生开裂现象目视检验1：零件表面存在的任何开裂不可接受2：零件翻孔不允许有开裂现象，如有开裂现象需打磨处理，直至看不到裂痕为止√缺料落料或成型过程中产生的缺边或少料现象目视检验零件产生缺料少边不可接受√文件编号版本号0冲压件检验规范编制日期2017-08-09页次第8页共8页划痕生产运输过程中产生挤压、磕碰、刮擦后留下的痕迹目视检验零件表面

7、划痕深度≤0.5㎜宽度≤0.5㎜长度≤10㎜无明显突起，过渡需光滑√起皱钣金件在折弯成型过程中产生的折痕，折皱现象目视检验目视起皱圆顺，无明显折痕，变形量＜0.5㎜√变形冲压过程中零件材料受力变形致使轮廓材料收缩变形不符合图纸要求塞尺＆目视检验1：装配尺寸轮廓变形≤1㎜√文件编号版本号0冲压件检验规范编制日期2017-08-09页次第8页共8页2：非装配尺寸应满足适应性要求毛刺零件加工成型后留下的锋利锐边，目视检验1：任何影响装配、定位、√文件编号版本号0冲压件检验规范编制日期2017-08-09页次第8页共8页焊接搭边贴合程度的毛刺是不可接受的

8、。2：装配孔翻边毛刺≤0.2㎜3:前后壳、端盖关键装配类的零件毛刺≤0.3㎜4：钣金底架、支撑脚等非装配零件材料周边毛刺高度＜料厚的20