麦肯锡—精益管理培训ppt课件.ppt

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1、机密实现德隆生产业务的世界级营运水平，建立持续改善的能力德隆国际战略投资有限公司二OO三年三月十二日此报告仅供客户内部使用。未经麦肯锡公司的书面许可，其它任何机构不得擅自传阅、引用或复制。DLONG/030312/SH-SC(2000GB)今日议题精益生产原则和工具介绍英国一家大型的汽车零部件供应商业务营运改善的成功案例生产制造已步入高速柔性、极少浪费的“真正精益生产”的时代手工生产大规模生产阶段I阶段II精益生产什么何时劳动力机器工作安排缓冲对业绩的收益“由专业工匠生产的单个产品”1910年以前多技艺的工匠小规模、各种产品类型作业排序订单积压原材料库存生产周期长以不稳定性为其特

2、征“专业化的流水线大量生产标准化产品”1910-1980专业化、单元化、岗位化的工人，由多职能一线管理人员协调专业化的、顺序化的大批量、作业排序大规模原材料存货，在制品、成品库存规模经济标准化（部件、任务和工具）“根据需求小批量进行的生产，以将浪费减至最小”1970-95水平方向多技能，在小组中工作冗余/多余容量，快速生产准备小批量少量在制品库存(Kanban)人员和外部（供应商）缓冲库存以作业典范为导向规模经济生产周期短废品/返工量减少“单件流动，迅速重新配置生产，浪费几乎为零”2019以后水平及垂直方向多技能，在以自我为主导的小组中工作多功能机器，快速生产准备单件流动很少有在

3、制品和成品库存技能与机器能力储备以持续改善为导向规模经济生产周期长，更短的产出时间（并行操作）浪费减少关键属性各环节根据相对独立的计划进行预测材料在系统中以推动的方式进行传递库存是万恶之源计划质量流程不稳定等等质量检测，返工度量指标侧重于资金和生产能力的利用率改进需要大量资金投入，并自上而下进行20世纪的传统大规模生产信息流物流库存电子流采购计划加工计划装配计划生产计划流程中库存客户MRP工序1工序2库存供应商供应商原料仓库产品仓库预测营销客户？非常成功的体系，特别适合产品品种变化很少的大规模生产的情况背景和因素丰田父子将丰田公司转向车辆生产1902年制造了名为“Jidoka”的

4、全自动设备面临着小而高度分散的日本汽车市场和资金稀少的问题－尤其是在二战以后一种“全新的出路”：丰田生产系统的出现TaichiiOhno建立了“丰田生产体系”，强调－即时性、自动化、“拉动”和经常性的客户信息丰田汽车公司在一个小规模而高度分散的环境中实现了大规模生产的效率“在三年内赶上美国汽车工业”60年的发展丰田创立Jidoka(即时生产)–1933二战195019601970198019902000TPS成为体系供应商开发移植丰田公司开发的生产制造体系在传播到其他企业、其他行业的过程中被取名为“精益制造”或“精益生产”“改变世界的机器”1990年，MIT的研究人员在这本书中创

5、造了“精益生产”一词，用来说明丰田生产系统“这是丰田建立的制造系统。它通过完全排除浪费，在整个系统中实现最大程度的精简。并致力于在制造流程中保证质量，同时遵循降低成本这一原则。它还包括了实现这些目标所需的相关技术。”TaichiiOhno精益生产的最终目标是消除七种浪费（即任何不能增加价值的事物）1.过度生产2.运输3.库存4.动作5.返工6.加工、处理7.等待浪费种类定义生产过剩或生产过速任何非必须的运输性浪费任何超出最低需求的部分任何不增加价值的动作任何修理过度处理等待着任何东西举例过早处理客户订单，造成过多浪费将产品在存放点之间多次移动在生产作业区域间过多的在制品库存在整个

6、工厂范围内寻找产品，以准备下道工序计划重新油漆有间距的区域使用过量的油漆缓慢的生产准备精益生产运用即时生产、自动化及稳定生产的概念提高整体生产、推动优秀的客户服务客户服务及时生产(在需要的时间生产需要的产品)自动化（将质量植入生产流程)交货期成本质量稳定性（流程和人员）及相互信任即时生产（JIT）:将产品准备时间减至最低缩小部件批量大小提高生产效率减少浪费减少库存需求稳定性:建立强有力的业绩管理，沟通质量绩效，促进质量改进建立有力的工作组织来确保连贯性建立制度化的改进流程以解决关键问题自动化（Jidoka）:运用捡错系统(pokeyoke)来排除次品建立以质量为核心的标准程序，并

7、审核执行情况保证问题一旦发现即会加以解决在电子产品生产过程中，可采取多种有效手段来支持精益生产，促进质量改进“精益原则”为生产作业行为提供了指导及时生产Takt时间拉动生产系统连续流平衡生产库存管理柔性车间/生产线布局柔性工厂布局JIKOKA和稳定生产人机分离异常探测在源头上保证质量快速反应全面生产维护/总体设备效率（TPM/OEE)寻本求源的解决问题之道稳定与改进组织结构持续改进业绩管理视觉管理变革决心技能培养5S“精益原则”为生产作业行为提供了指导及时生产Takt时间拉动生产