全员生产保养教学教材.ppt

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1、全员生产保养第一章﹕制造現場與ＴＰＭ一何謂TPM﹕全員生產保養(TOTALPRODUCTIVEMAINTENANCE，簡稱TPM)，是指自經營層至基層操作人員，全員參與的自主生產保養．二﹒現場﹕籍由設備和周邊裝置來制造產品，以獲得利潤．三﹒從業人員的工作是：確保產品的使用者在必要時獲得所需要的數量，並保證所有的產品在出貨時都是良品．第一章﹕制造現場與ＴＰＭ四﹒無法安心使用設備的原因:★　機器突然故障，以至當天的生產計劃大亂．★　換模換線困難，每個人做法不同,造成調整費時．★　產品經常需要重工，增加品管檢查的時間．★　設備經常出現小停，因此必須要有人看管．第

2、一章﹕制造現場與ＴＰＭ五﹒TPM1.TPM的目標由設備、工作環境的改善,來改善人的看法、想法,進而改善現場的體質.2.TPM的沿革--從美國引進預防保養觀念：日本從19世紀50年代開始，自美國引進在設備故障之前進行保養工作---預防保養的觀念．以此之前，僅有設備故障后再修理的事后保養觀念．第一章﹕制造現場與ＴＰＭ3.生產保養也稱為ＰＭ在預防保養之后，考慮改善設備容易故障、減少設備保養及修理上困難點之改良保養，再加上設計不易故障及容易保養的設備，此即保養預防．目前，將這二種想法結合起來並以高生產性的保養為目標的生產保養（ProductiveMaintenan

3、ce）,稱為ＰＭ．在同一時期ＱＣ觀念被引入日本后，各公司均紛紛展開具代表性的活動，以改善企業體質第一章﹕制造現場與ＴＰＭ4.ＴＰＭ獎的設立ＴＰＭ於１９６４年設立ＰＭ獎；自此以后，各公司均向ＰＭ將挑戰，並取得了良好的成果．１９７１年榮獲ＰＭ獎的日本電裝公司，以小集團方式，展開全員參與的生產保養ＴＰＭ活動．此后，ＴＰＭ在各業中成為必要的活動，並且積極展開．所以，企業若不以整合的小集團活動為基礎，來推動ＴＰＭ的話，是無法挑戰ＰＭ獎的．第一章﹕制造現場與ＴＰＭ5﹒ＴＰＭ的五大支柱與任務分擔首先必須以管理者、監督者及幕僚人員為中心，實施提升設備效率的改善活動，此活動

4、稱為個別改善保養部門必須有計劃地進行保養體制的整備，避免設備在生產中發生故障，此為計劃保養，即籍由定期點檢，養成自我診斷設備的技能，以預先知道保養的時間．生產技術等計劃部門的任務，主要是在設計階段，進行免保養的設備設計，以及在安裝設備之后，能讓設備盡早地穩定運轉，所以必須建立ＭＰ體制，以執行上述事項．第一章﹕制造現場與ＴＰＭ4)由現場從業人員負責自主保養配合幕僚部門的支援體制，現場從業人員本身籍由運轉中的點檢及日常點檢來確認設備的正常狀態，並在一定範圍內，對設備的異常進行保養．這種以生產部門的操作人員為中心而進行的活動．稱作自主保養．5)在TPM推展初期﹐

5、由有經驗的設備維修或設計人員依據自主保養基准對操作人員及基層管理人員進行設備保養的教育訓練是非常重要的。ＴＰＭ是以企業體質改善為目標的活動，它是籍由負責操作設備的人員和公司內全體人員，以ＴPＭ展開的五大支柱之分工來推動，並獲得成果，及提升全體人員之水准．TPM五大支柱個別改善計劃保養建立MP體制教育訓練自主保養第二章﹒自主保養的重要性一、自主保養的實施內容從設備的運轉到產品的產出過程中，從業人員除了要盡力維持設備應有的狀態外，還要有生產良品的決心，這些都是從業人員本身的責任．負責操作設備人員的活動從業人員應以防止劣化的活動為中心，進行正確的操作方法及換模換

6、線.調整.基本條件等的整備．另外，籍由使用條件的確認及設備的日常.定期點檢工作,早期發現異常的原因，此為劣化測定活動，以及小整備與異常的處理、連絡等劣化復原活動．第二章﹒自主保養的重要性二、設備的六大損失1.因故障造成設備停止，無法生產的六種情形1)設備突然不動．2)發生品質不良及短暫停機,也會使設備無法運轉3)換模換線時，重復測試及調整，一直到良品產生時為止之時間．4)刀具的壽命太短，造成換裝刀具的頻率太高．5)在多工程中，因為一個工程出現問題,造成其他工程人員的等待．6)因前工程的材料及零件未及時送達,造成設備的停止．第二章﹒自主保養的重要性使生產效率

7、降低的六大損失1)故障2)換模換線3)調整4)空轉或加工速度短暫降低5)不良及重工6)暖機第二章﹒自主保養的重要性三﹒設備的不正常狀況與六大損失的關系在許多場合，操作人員往往忽略設備的不正常狀況，且不積極處理，以至於忽視了它，甚至根本發覺不到．但這些設備的不正常狀況，往往會造成意外和極大的效率損失；因此生產部門應將這種不正常狀況，當成是發生故障及不良的主要原因．以下提出個數據供大家參考，設備的不正常是造成六大損失發生的主要原因,這種設備的效率損失無法幫企業賺錢，即使在一流的公司里,，設備的稼動時間中，也約有10～20％的損失存在．第二章﹒自主保養的重要性四

8、﹒為何指出不正常部位如此重要？當六大損失發生后，才注意到設備的不正