全员生产保养

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1、全员生产保养TotalProductiveMaintenance(TPM)1●全员生产保养介绍●全员生产保养内容●全员生产保养阶段●自主保养层次●总设备效率●安全与全员生产保养课程内容2●TPM的历史●何谓TPM？●TPM的目标全员生产保养介绍3●1950年以前，「如果机器不破，就没必要修理它。」●1950:停机维修●1960:生产性保养●1970:全员生产保养TPM的历史2000年:TOTALPRODUCTIVEMANAGEMENT&TOTALPREDICTIVEMAINTENANCE全面生產管理或全面預防保養4品

2、质改善和竞争力３Ｒ响应加速Responsiveness效益倍增ResultsAcceleration资源发挥ResourceEffectiveness学习循环移除无效作业预知管理5》》企业成功的三个基本要素1.响应加速要能在多变中的环境超迅速感应并寻求提升2.资源发挥要维护企业经营的永续性，尊重企业文化，从现有资源中，作妥善的分配，创造高杠杆效益。3.效益倍增学习以智能来改革，用创新来转型。而创新的过程中，学习是很重要的基本动作，要能学习不陷于惯性中，学习有计划的割舍不需要的事物。6TPM是全体员工通过小组活动进行生

3、产保养，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。TPM是一个将好的想法变成成功踏实的有机过程。何谓TPM？7●ＴＰＭ展开的五大重点(1989年之前)1.设备效率化的个别改善(以管理者及技术支持者来进行6大损失之对策)2.建立以作业人员为中心的５Ｓ（自主保养）体制3.建立保养部门的计划保养体制4.操作及保养技能的训练5.建立设备初期管理的体制8●ＴＰＭ展开的八大重点(1989年以后)●设备效率化的个别改善(经营管理各类损失之对策)●自主保养体制的确立●计划保养体制的确立●ＭＰ设计和初期流动管理体制的确立●建立品质保养体

4、制●教育训练●管理间接部门的效率化(流程改造的思考精神)●安全、卫生和环境的管理9需求多样化交期短缩化为求生存成本削减严苛的工作环境ＴＰＭ的目標藉由追求设备（生产）效率之极限表现大幅降低成本设定不会产生不良的设备条件建立零不良之品质保养制度缩短换线时间第一次生产即为良品生产零库存自动化省人化安全的作业令人舒适的工作环境严格的品质要求在设备(生产)面的对策符合地球、环境法规的要求10TPM活动主要法宝：5S活动2.设备MAP3.活动看板4.小组会议5.QCSTORY6.重点教育(ONEPOINTLEESON)7.目视管

5、理基准书8.自主保养基准书9.5WHY分析10.MITBF分析11.KYT11预防保养PreventiveMaintenance何谓TPM？生产保养ProductiveMaintenanceTPM预防保养PreventiveMaintenance事后保养BreakdownMaintenance纠正保养CorrectiveMaintenance保养预防MaintenancePrevention有利的预防保养ProfitablePM12●预防保养(PreventiveMaintenance-P.M.)就是设备的预防医学，

6、即实施定期的健康诊断(点检)及早期治疗(早期保养)，但必须在实施预防保养之费用较设备性能老化及停机浪费等费用小的前提下，始采用预防保养。●事后保养(BreakdownMaintenance-B.M.)适应于故障后再行修理较为经济的情况，通常适用于不影响生产的设备。●纠正保养(CorrectiveMaintenance-C.M.)即设备本质的改善，以提高设备的可靠性和可保养性；换句话说，延长设备寿命，采用无故障、无保养麻烦的材料及备品等改良保养保养。●保养预防(MaintenancePreventive-M.P.)用于

7、新设备设计和制造时引入P.M.观念，虽然初期费用会偏高，但将来保养费用和老化浪费会较少，长远眼光来看，依然符合经济原则。13预防医学PreventiveMedicine预防保养PreventiveMaintenance每日预防健康点检早期治疗每日保养(润滑、清洁、调整、点检)点检(诊断)预防性维修(提前更换)预防保养PreventiveMaintenance141.预防老化2.测量老化3.复原老化机器的健康管理TPM的目標1.零停机2.零缺陷3.零不良15●设备操作率提高●成本降低●库存最小化●性能稼动率提升●满足当

8、目标实现时16●TPM的方针●全员的定义●TPM中操作者的任务全员生产保养内容17●通过员工参与，使设备效率最大化。●保持和提高设备的可靠性；保持和创造保养安全、质量和生产率的能力。●保持设备使用寿命最大化。●提高员工技能，培养员工的专有经验。TPM的方针18●总体效率(盈利能力)●设备一生的保养系统:MP(预防保养)MI(改善保养)●全员参与