【精品】专业论文文献 -预制小箱梁施工工艺控制要点.doc

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1、预制小箱梁施工工艺控制要点预制小箱梁施工工艺控制要点摘要文章针对国道昆明南连接线高速公路工程预制箱梁的特点，分析了以往预制箱梁工艺的不足，针对如何标准化施工和关键工艺点控制，采取固定底模和整体式钢侧模；引用钢筋笼成型胎架；合理控制不同浇筑部位的施工配合比；关键控制预应力张拉和压浆工艺，确保了预制箱梁满足设计要求。关键词预制箱梁标准化钢筋笼胎架中图分类号：TU756.4文献标识码：A一工程概述国道昆明南连接线高速公路工程西起高晚立交，沿线经过草海、河尾村、徐家堆、六甲乡、上五甲、罗衙村、中营、高庙、照西村、杜家营（昆玉高速），跨越昆河铁路、南昆线，止于东

2、连接线民办科技园立交，全长共24.998kmo上部结构为预应力混凝土预制小箱梁和现浇桥面板，预制箱梁约14万方混凝土（4687棉），标准段桥面宽度为33.5叽为了推动预制箱梁施工的标准化，适应昆明公路交通的施工质量要求和大规模高速公路建设的箱梁生产要求，因此，对预制箱梁的生产工艺提出更高的要求。二施工工艺控制难点及控制要点1、模板工程预制箱梁模板主要承受来自混凝土自重和浇捣振捣的荷载，对于模板的刚度具有一定得要求。以往预制箱梁模板为多块拼装而成，底模采取临时底模；内模采用槽钢支撑，木板外包；侧模为多块拼装而成。整个模板的安装工艺时间长，外模由多块拼接而

3、成，拼接缝处多为漏浆严重处，影响了外观；内模的木模反复利用率低，并旦装模周期长，混凝土内腔成型外观差；底模采取临时底模，每次安装底模都须反复调平。为了避免箱梁外表面拼接缝的产生影响箱梁整体外观质量，确定整个模板系统以“整体式”钢模板，配合固定底模为主要设计理念进行加工。(1)底模考虑模板的周转次数多，箱梁底模采取固定形式台座，即混凝土将台座基础进行硬化，此形式能够加强箱梁底模浇筑过程中底模的刚度，减少临时底模引起的底模失“平”，同时，底模无须调平，消除了由于临时底模须调平而引起的工艺周期延误。在混凝土台座硬化后，底模钢板采取8nini钢板铺装。(2)侧

4、模的加工侧模采取整体移动形式模板，分为中梁模板和边梁模板两种类型。因箱梁有中横梁，箱梁一侧外模共分为2部分。外模钢板采取6mm钢板，钢板须米用平板。(3)内模加工内模采取拼装形式模板。为了方便拆装，每节内模分为7块模板拼装而成，各节之间采用螺栓连接。内模的上部必须每间隔1.5米设置一个防上浮横梁，防止由于振捣混凝土产生的内模上浮现象。2、钢筋工程钢筋工程作为隐蔽工程，钢筋制作的质量将影响预制箱梁的内在质量，以往工程中，钢筋笼成型采用底模上绑扎成型，对于钢筋箍筋间距和水平筋间距的控制完全依靠人工控制，钢筋箍筋间距控制困难，保护层厚度控制不准确，并且钢筋笼

5、制作占用底模时间长，直接影响钢模立模，延长了整个工艺的周期。本工程改进了钢筋加工方式,采取钢筋笼胎架加工，将钢筋工程与模板工程分离，缩短了整个工艺的周期，避免了工艺之间的相互影响因素。(1)钢筋笼制作根据箱梁钢筋笼制作的精度特殊性，要求各单体部件制作成型精度满足总装精度要求。为此根据各单体部件和总装工艺的精度，专门加工能保证高精度的钢筋笼胎模，来达到钢筋笼的精度要求和总装的精度要求。严格控制最外层钢筋净保护层，在钢筋和模板之间设置保护层垫块，垫块尺寸应符合设计要求，垫块的纵、横间距均不应大于1000mm,每平方米不少于4块垫块。(1)波纹管定位波纹管安

6、装后要求线形平顺，安装牢固，密封良好和接头严密，对于曲线孔道，应严格控制弯起点和弯起高度，直线段波纹管定位钢筋间距不大于80cm,曲率大处不大于50cm。对于安装好的波纹管，在混凝土浇筑前，须在波纹管预先穿入衬管，避免由于波纹管漏浆引起的钢绞线串束困难，确保波纹管内腔平滑。(2)锚垫板安装锚垫板的安装，关系到预应力张拉质量和安全的关键预埋件，锚垫板平面应根据箱梁端部角度进行调节，确保锚垫板平面应与波纹管的方向垂直。锚垫板与端模接触面须防漏浆，确保压浆孔的使用和锚垫板平面的定位准确。3、混凝土工程混凝土工程的质量将之间关系到预制箱梁的结构质量，混凝土的配

7、合比设计的施工合理性和适用性，将决定整个预制箱梁的外观和内在质量。由于预制箱梁的断面结构决定，腹板为薄壁结构，底板的混凝土落料只能采取顶板“开天窗”或者沿腹板落料方式，因此，混凝土施工配合比的控制将决定箱梁的外观质量和混凝土振捣密实度。(1)混凝土配合比、原材料要求混凝土配合比采用设计强度等级C50,坍落度控制150±30mmo由于箱梁属于薄壁结构，整个混凝土落料的空间最大不足35mm,浇筑时间一般为3小时，因此，对混凝土要求坍落度采取坍落度控制，即底板坍落度控制为180mm,腹板混凝土坍落度控制为160miTi,面板混凝土坍落度控制为120mm；混凝

8、土须浆液具有包裹性、流动性，每小时坍落度损失不得大于40mmo(2)混凝土振捣工艺由于混凝土浇