棉织生产络筒工艺控制.doc

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1、棉织生产络筒工艺控制程海峰（深圳市龙飞纺织工业有限责任公司）摘要：分析了影响络筒工艺的关键因素，结果表明，采用合理的工艺参数：络筒速度2000~2500r／min、导纱距离8~10cm、张力0.6~1.1cN／tex、卷绕密度0.36~0.5g／cm3，解决了络筒生产中张力差异大、卷绕密度不匀问题，达到耐磨保伸目的。目前络筒工艺存在问题主要是络筒张力、速度、导纱距离控制混乱，卷绕密度过大或过小，结头尾长过长，出现网筒、重叠、葫芦筒、凸环筒、包头筒等坏筒，好筒率低，造成整经、浆纱张力不匀，断头增多，特别是在浆纱时造成碰筘，片纱重浆、轻浆、脆

2、断，严重地影响织造质量。成形不好的筒子在织造生产中直接影响织造质量，引起纬停增加，产生密路、断纬、纬缩等疵点。整经、浆纱、织造工段要求络筒成形好、卷绕密度适当、张力均匀，纱线耐磨保伸，所以要加强络筒工段的工艺控制。络筒工艺要根据纤维材料、原纱质量、成品要求、后工序条件、设备状况等众多因素来统筹制订。合理的络筒工艺设计应能达到纱线减磨保伸，缩小筒子内部、筒子之间的张力差异和卷绕密度差异，保证良好的筒子成形。本文介绍了棉织生产中络筒工艺的控制。1 工艺流程以1332型络筒机为例，络筒工艺流程如下：管纱→导纱板→张力装置→清纱器→引纱杆→探纱杆

3、→槽筒→筒子1332型络筒机工艺流程图见图1。1-管纱；2-导纱板；3-张力装置；4-清纱器；5-引纱杆；6-探纱杆；7-槽筒；8-筒子；9-张力架 管纱为原纱，筒子为络好的筒子，导纱距离为管纱与导纱板的距离，张力装置控制张力，探纱杆控制断头，槽筒控制络筒速度[1]。2工艺控制2.1络筒速度及筒子大小卷绕速度过大，张力过大，密度过大；卷绕速度过小，张力过小，密度过小。筒子过紧过松，均不利于筒子退绕。为了使卷绕密度均匀，筒子不宜过大，否则造成内外层密度不匀，纱线退绕张力不一致。过大的筒子也容易脱纱。由于涤棉混纺纱吸湿性差、静电显著、抗捻性强

4、、光滑易移动，所以在络涤棉纱线时，筒子上限1000g／个左右。槽筒转速2300～2500r／min。纯棉纱线吸湿性好、弹性好，络筒重量上限一般在1200g／个左右，槽筒转数2500r／min。在黏胶络筒时，由于黏胶纱的可朔性强、回潮率很高、卷绕密度大，张力大时对纱线的强力、弹性、耐磨性能不利。卷绕速度应偏小控制，筒子上限在1000g／个左右，槽筒转数2000～2300r／min。表1为29.1tex棉纱不同络筒速度时的张力变化。槽筒转数超过2500r／min以上张力偏差大，所以其转速在2000～2500r／min为适宜。2.2导纱距离普通

5、络筒机采用短导纱距离，一般为8～10cm，适合的导纱距离应兼顾到插管操作方便，张力均匀和脱圈、管脚断头最少等因素。保证纱线在退绕时，成弧性好。在不影响操作的情况下，适当提高锭座的位置，缩小气圈的高度，这样减少张力差异，气圈小张力差异小，倒好筒子的成形就好，这一点至关重要。表2为不同导纱距离张力的变化。从表2可见，导纱距离在小于8cm或大于10cm时，张力偏差大，在8～10cm较适宜，张力偏差小。2.3张力范围为0.6～1.1cN／tex。络筒张力的影响因素很多，生产中主要是通过调整张力装置的工艺参数来加以控制。在络筒时，为了使筒子具有一定

6、卷绕密度和成形良好，纱线必须获得必要的张力。但纱线张力的大小影响着纱线的物理性能，因此，在络筒时选择适当的张力，具有重要的意义。络筒张力过大，则纱线伸长必大，使纱线弹性损失，络经条干变形大，断头也会增加。反之，络经时的张力过小，则筒子卷绕太松，成形不良，断头寻找困难，严重时还会造成整经上筒时纱圈成批脱落，造成大量回丝。所以在络筒时，张力波动范围尽量减少。涤棉混纺纱线与同种纱支棉纱相比，涤棉混纺纱线偏重，特别是色纱，所以络涤棉混纱线比络筒支棉纱张力要小，否则涤棉混纺纱线络成筒子卷绕密度过大，纱线弹性损失大。表3为不同纱支不同品种的张力控制。

7、从表3可见，同种纱支的纱线，不同的批次、不同产地其纱线的强力差别很大，所以要根据实际情况调整张力。2.4原纱筒应放在锭座上，正确位置为管纱中心对准倒纱板，不能随意摆放偏离，或不放在锭座上。在络筒时，原纱位置摆放不正确，正常气圈受到阻碍，会引起纱线退绕时摩擦加剧，导致脱圈断头，张力不匀。表4为管纱位置偏离时的张力变化情况[2]。可见管纱位置的正确与否对纱线的强力影响很大，所以要位置摆放正确。2.5筒子的卷绕密度与络筒张力和筒子对滚筒（或槽筒）的加压压力有关，筒子卷绕密度的确定以筒子成形良好、紧密，又不损伤纱线弹性为原则。不同纱支、不同纤维的

8、纱线，其筒子卷绕密度不同，棉纱线卷绕密度为0.36～0.50g／cm3。卷绕密度过大，纱线伸长损失大，卷绕密度小，在后续生产中，筒子容易脱圈。2.6机械式清纱器有隙缝式清纱器、梳针式清纱器、板