生产经营管理培训03. 准时生产制ppt课件.ppt

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1、3准时生产制（JIT）第一节、JIT的发展第二节、JIT的含义/概念第三节、JIT的拉动式计划与控制第四节、JIT的看板管理系统第五节、5S1一、JIT的起源第一节JIT的发展二次世界大战后，日本汽车工业刚起步，而美国汽车工业已具相当规模。如：1950年美福特日产7000辆日丰田建厂后总产量2650辆JIT正是丰田在市场需求多样化，生产多品种小批量混合化要求下，创造大规模生产制过程中诞生的。创始人：丰田的大野耐一。2第一节JIT的发展人力资源减至1/2；产品开发周期减至1/2——1/3；在制库存减至1/10；工厂占用空间减至

2、1/2；成品库存减至1/4；产品质量提高3倍。丰田日产全世界日本二、JIT带来的变革日本汽车工业由少数巨企占据，为总产量的80%以上，丰田与日产占50以上。31、JIT的别名（1）无库存生产方式（Stocklessproduction）（2）零库存（Zeroinventories）（3）一个流（One-pieceflow）（4）超级市场生产方式（Supermarketproduction）（5）丰田生产方式（ToyotaProductionSystem—TPS）。第二节JIT的含义/概念4第二节JIT的含义2、JIT的出发点

3、：不断消除浪费，进行永无休止的优化改进。（1）JIT所谓的浪费：凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费。包括两层含义：①不增加价值的活动，是浪费；②尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。①制造过多的Muda-Japanesetermsforwaste。②存货的Muda。③不良重修的Muda。④动作的Muda。⑤加工的Muda。⑥等待的Muda。⑦搬运的Muda。（2）浪费的分类5第二节JIT的含义3、理想的生产方式（1）它设置了一个最高标准，一种极限，就是

4、“零库存”。实际生产可以无限地接近这个极限，但却永远不可能达到零库存。有了这个极限，才使得改进永无止境。（2）它提供了一个不断改进的途径，即，降低库存—暴露问题—降低库存—……，这是一个无限循环的过程。6第二节JIT的含义（1）JIT的核心：追求无库存生产系统。（2）JIT的生产管理技术：包括看板在内的一系列方法，形成一套独具特色的生产经营体系。4、JIT的基本思想：只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。（3）JIT的内容：生产设计、过程设计、人员/组织要素、制造计划与控制。7二、目标及其体系第二节JIT的含义1、总目

5、标为达到平衡系统，获取最大利润，即贯穿整个系统的平滑、迅速的物料。2、基本目标为降低成本，彻底排除浪费。3、基本子目标4、子目标为消除中断、系统具备柔性、减少换产时间与生产提前期、存货最小化、消除浪费。8获取利润降低成本——彻底排除浪费适时适量弹性作业人数JustInTime生产批量极小化缩短时间更换时间生产均衡化质量保证自动化设备配置多面手少人化生产同步化后工序领取看板管理标准作业最终目标基本目标基本子目标基本手段二、JIT的构造体系第二节JIT的含义9三、实现适时适量生产的具体手法第二节JIT的含义1、生产同步化2、生产

6、均衡化3、实现适时适量生产的管理工具——看板10一、拉动式计划特点第三节JIT的拉动式计划与控制1、三阶段生产阶段：年度计划、季度计划与月度计划（在此基础上编制日程计划、投产顺序计划）。2、向最后一道工序以外的各道工序出示每月大致的计划品种与数量计划，作为参考基准。3、向最后一道工序下达真正的生产指令——投产顺序计划。4、拉动机制特性5、计划与控制的相连作用11计划部门WC1WC2WC3WCn-1WCn…产品输出原材料输入推进式系统信息流物料流WC：工作中心WC1WC2WC3WCn-1WCn…产品输出原材料输入牵引式系统计划

7、部门1）推进式系统第三节JIT的拉动式计划与控制2）牵引式系统12二、生产计划制定程序第三节JIT的拉动式计划与控制1、计划部门：丰田公司总部生产管理部，分为生产规划课（年度及三年规划）、生产计划各课（三月滚动生产计划、日投产顺序计划）2、计划方式：出口车——订货型（当地部门汇总方案-海外规划部调整-公司生产部）；内销车——订货型与预测型结合制定3、投产顺序计划（混合装配线上各种车型的投入顺序）：只下达给混流线、主要部件组装线、主要协作厂家。4、看板：日常生产的计划指令。5、生产周期：从车体加工到整车完成——一天。6、交货周

8、期：国外订货——4个月；国内订货——5到15天。13第三节JIT的拉动式计划与控制三、投产顺序计划的制定方法1、数学模型及其近似解法2、实际计划14第三节JIT的拉动式计划与控制四、生产同步化、弹性作业人数的实现方法1、生产同步化（1）设备布置（2）缩短作业更换时间2、弹性作业人数方法——