精益战略规划与观念革新课件.ppt

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1、精益生产战略规划集性劳体制程特模动产品式FPS定义三年内建立一套符合FIH经营模式与产品特性的独特生产体系——FPS(FIHproductionsystem)ToyotaLeanproductionFIHProductionSystemUPSSCMIE技术全面运用Motorola6sigmaFPS定义：富士康国际生产体系一套适用于手机CMMS全球性企业，具有不断精益与弹性调整特性的整合生产模式体系面——蓝图主结构量产产销平衡快速产品开发弹性产品切换多种多样最小库存准时化价值链伙伴关系最小WIP后拉式看板排程平准化供应链大量生产自主品质零缺陷科学化的细致管理品质6δ不良停

2、线来料安定化品质弹性多能员工高价值学习型组织一人工人机（线）弹性调配多能工人稳固的基石7SEICC看得懂的管理走动管理跨单位协作制程技术设计决定制程长期策略思考产能均衡开发段做好中期战略管理质量稳定RAMPUP/NPI科学化细致管理效率追求量产时间学习型组织机种切换弹性调整价值链伙伴关系个人提案改善制造周期缩短按节拍生产设计易制化小组改善制度化标准改进流程优化流程再造技术BSC指标改善最小WIP一人工6δ一分钟换线KPIS一个流产能均衡不良停线设备可动后拉式物流来料安定制程传票排程平准快速换线人员多能人机弹性调配最小批量产品生命周期策略持续改善竞争KPI基层执行准备规划

3、体系面——蓝图逐层建造量产产销平衡快速产品开发弹性产品切换化可动设备换线快速模钟换一分善标C指BS化的科学管理细致产能均衡化改最小WIP一个流流程优化价值链伙伴关系设按拍节产生化制易计小批拉式技术创再流安定停线品质制度化标准组改体系面——追求核心逐层循环学习产销平衡FPS是LEAN的管理弹性产品切换快速产品开发FPS是零的管理学习型组织小善个人提案改善一人工人机弹性调配多能工化程排化准平票传程制造制后造物流最短缩期周程量来料不良6δ新改进中长期的策略实施量产化跨单位协作7SEICC看得懂的管理走动管理观念面——品质观念的大破与大立品质是价值与尊严的起点，也是公司赖以生存

4、的命脉总裁语录立（tobe）品质由作业员自己把关，一次就做好不良重工隐藏问题，不良就停线，才能暴露问题，使不良立即排除质量判定是品质的权利与责任，建立专业权威，质量异常立即处理，排除异常，才不会堆积不良库存问题没有解决是因为没有找到rootcause,没有解决不了的问题，只有不想解决的问题人为疏忽可用防呆设计彻底排除我们比客户更贴近现场，如有更好的做法经过沟通，客户也会乐于接受前后制程检验标准要一致，这样制程间检验一次就可以了本制程不良绝不流入后制程破（asis)品质由全检员把关交货第一，即使有不良，还是要继续生产，筛选不良重工就好了不良品的质量责任判定涉及多部门，大家

5、都有意见，慢慢处理比较周全，不得罪人制程质量是老问题了，重复出现，是没有办法解决的漏件不良是人为疏忽，难以避免此程序是客户要求，绝对不能改前制程检验不落实，我们(本制程)必须再全检才能不流出不良品前制程不良可以由后制程挑出来项目品质观念面——排程观念的大破与大立每个公司做要做好两件事：新产品开发+产销平衡新产品开发＝工管系统＝快、稳、准产销平衡＝生管系统＝同步制造总裁语录排配不确定，则产能不均衡，人员不稳定，所以我们要确定生产排配准批量但后制程客户向我们要物料，客户第一，要按的制程客户需求进行后拉式排配变化并不剧变，也是一个过程，我们使排配过程尽可能变化平稳，生产才会联

6、畅，才会容易做生产前后制程检验标准要一致，这样制程间检验一次就可以了排配批量不能确定，因为市场变化大前制程和供货商不给物料，我们无法排配，排配由前制程和来料决定客户的要求经常会变，生产排配必然波动很大，生产很难做前制程检验不落实，我们(本制程)必须再全检才能不流出不良品排程立（tobe）排配只发到最后一段，其拉动前制程生产，不可以多做，以使库存最小化提前生产会增加库存，管理及各项成本，民以必须按时生产，按时交货大量排配风险太大，万一客户不要货了怎么办，所以要按订单进行平准化排配破（asis)我们现在是自主排配为了不被下游追料，我多排点也可非议提前生产才能保证按时交货大量

7、排配(最大产能)有利生产，人员，品质稳定项目观念面——来料观念的大破与大立JIT(justintime)及时生产方式为Wellplanning=同步制造＝要先作好zerodefect(品质零缺陷)总裁语录内部供货商比外部供货商更难推价格是决定供货商的唯一因素理，让客户出面与之谈判解决三步曲：1、问题细节还原，与对方诚实沟通取得解决对策；2、增加我的成本向对方部门主管汇报；3、与对方成立跨部门的FPS项目合作解决挑选供货商要考虑性价比，也要考虑质量成本来料立（tobe）供货商要对来料质量负责，有不良就要供货商派人挑选，如果我们挑选，就要向他