教学讲稿tpm简介课件

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1、培训教材TPM(全面生产维护)什么是TPM？TPM的全称为TotalProductiveMaintenance以追求最大限度提高生产效率为目标以“5S活动”为基础从最高管理者到一线员工全员参与以相互连接的小组活动形式以设备及物流为切入点进行思考最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；TPM不仅仅是一种工具、方法、手段，更是一种哲学、理念。意识决定行动（方向）TPM概念TPM概念起源于日本，是日本现代设备管理维护制度，它是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维护系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工

2、人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维护，建立对设备整个寿命周期的生产维护涉及所有部门的活动全员参与小组自主活动设备综合效率最高TPM理念结果是由生产要素形成的生产要素是由现场工人管理的结果是现场工人控制的自主管理TPM核心TPM发展史1事后维修(BM:BreakdownMaintenance）故障后再维护；1950年以前2改良维修(CM:CorrectiveMaintenance）查找薄弱部位对其进行改良1950年以后3预防维修(PM:PreventiveMaintenance）对周期性故障提出的维护1955年前后4维修预防（MP:Mainte

3、nancePrevention）设计不发生故障的设备，设备FMEA1960年前后5生产维修（PM:ProductiveMaintenance）综合上述维护方法，系统的维护方案1960年前后6全面生产维护(TPM:TotalProductiveMaintenance)全员参加的保养1980年以后TPM目标全面生产维护（TotalProductiveMaintenance，TPM）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。▲例行维修操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。▲预测性维修利用测量

4、手段分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。▲预防性维修为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。▲立即维修当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。TPM的目标是零缺陷、无停机时间，最大限度提高生产效率。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。TPM的主要内容日常点检即操作者每天班前用听、看、摸等方法，按点检标准对设备进行检查。日常点检的目的是保证设

5、备正常运转，不发生故障。点检的主要内容有：异声、漏油、振动、温度、润滑和调整等。定期检查即维修工人按计划定期对重点设备进行的检查。定期检查的目的是保证设备达到规定的性能。检查工作包括：测定设备的劣化程度，确定设备性能，调整设备等。计划修理根据日常点检、定期检查的结果所提出的设备修理委托书、维修报告、机床性能检查记录等资料编制的计划，定期进行修理。这种修理属于恢复性修理。改善修理即对设备的某些结构进行改进的修理，这种修理主要用于经常重复发生故障的设备。故障修理当设备突然发生故障或由于设备原因造成废品时必须立即组织抢修，这种修理叫做故障修理。维修记录分析维修

6、记录分析是全面生产维修的一项重要内容，尤其是“平均故障间隔时间”分析（MTBF），很受日本设备维修界的重视。进行TPM的前提-推行5S活动5S是现场管理的基础，是TPM的前提，是TQM（全面质量管理）的第一步，也是ISO9000、ISO16949有效推行的保证。5S能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO

7、、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。5S1S-整理定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置目的：将“空间”腾出来活用2S-整顿定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示目的：不浪费“时间”找东西3S-清扫定义：清除职场

8、内的脏污，并防止污染的发生目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮4S-清