炼胶车间管理办法.doc

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1、炼胶车间管理细则一：目的为明确炼胶车间各岗位工作程序及范畴，规范炼胶生产过程，加强管理，节约成本，有效提高混炼胶的质量，为后道生产提供优质合格的混炼胶。二、工作流程1.材料配制:1.1严格执行配料工艺规程，工艺执行率100%；1.2保证计量器具干净，计量精度准确,检定标签完好且在有效期内，工作前进行校准；1.3根据当天生产计划,从仓库领取合格的原材料，领用时必须遵守“先进先出”的原则；1.3.1拆包后,首先检查外观、颜色是否与标准色或上批次的相符,防止材料质量的波动；再检查有无其它杂物；发现异常（如结团、受潮等）应停止使用,并报告处理。1.3.2核对好装小料塑料容器,将材料

2、投入容器中,特别注意不要错装，容器标识面应朝外，以便识别；1.3.3一次倒不完的材料,将袋口扎好后,保持原有的标识，放回原存处待用，不允许敞口存放；1.3.4对于生产急需,来不及检验和试验的材料,必须填写"紧急放行通知单",按“紧急放行程序”执行；1.4按照配方单上的配合量,准确称量各种材料,根据配合量大小,选用相对应的特定料盆盛装；1.5待一个配方的一批料全部配好后，复核其重量,抽检频率按要求进行。合格后，在标识卡上注明有效使用期限、时间、配料人并对每一盆小料进行标识；1.6特殊材料（如发泡剂等）必须使用专用的配料工具，严禁混用；1.7将配好的材料整齐摆放料架上待用，每一

3、层只能放一种小料；1.8配料精度:a.细料:1000g以内0-2g(不含外包装袋重量);1000g以上0-5g(不含外包装袋重量)；b.生胶、碳黑、粉料、软化剂±200g。1.9保守工厂技术秘密，严禁将配方及工艺资料外泄；2.密炼机混炼:2.1根据当班下达的生产任务通知单，按顺序混炼；2.2生产配方、混炼工艺操作工只有使用权,没有更改权,混炼工艺、胶料配方调整、更改权属专业技术人员；2.3设备工作时,操作工不得离开工作岗位,出现异常时,应立即采取应急措施,以防发生意外事故；2.4对当天工作中出现的问题准确记录并报告,以便及时采取相应的处理措施；2.5每车胶混炼结束后，都必须

4、确认密炼室内胶料是否排空，密炼机转子空转2-5分钟后才能进行下一车胶料的生产；必要时，用割胶刀清理密炼室。2.6炼一段胶时，必须将吸湿剂外包装袋拆掉不用；打海绵胶或特殊胶种一段时，必须将生胶塑料外包装拆掉。2.7使用密炼机时，必须打开密炼机循环水进行降温，根据季节变化和混炼胶型号调节进水量。2.8更换胶料品种时，必须将上顶栓、密炼机转子清理干净，防止胶料混杂；2.9使用块状生胶的胶料，必须经塑炼后，才能投入生产；2.10工作前，先对一、二段小料进行复称，确认无误后方可生产；2.11严禁用胶料秤称量与生产无关的物品。3.切胶及倒碳黑:3.1严格按操作规程操作；3.2根据当班混

5、炼顺序,从仓库领取相应的生胶、一段胶，领料时必须遵守"先进先出"的原则,按堆放顺序领取,并注意标识牌的颜色,禁止领用"待检"（黄牌标识）或"不合格"（红牌标识）的材料；3.3所有需切的生胶,每块胶重最大不得超过15kg,天然胶最重不得超过10kg；且与切刀口接触的一面的内包装物必须清除干净,送到密炼机旁指定的地方待用；3.4切胶时严禁胶料落地,防止带入杂物，切胶机旁应垫上专用托盘严禁生胶落地；3.5未用完的各种生胶零头装入塑料周转箱送到同种未用过的生胶旁,并在周转箱上挂上标识,以备下次再用；3.6碳黑解包后,需检查其外观质量，不得有结块现象,发现问题及时处理报告；领取炭黑时

6、必须遵守"先进先出"的原则,按堆放顺序领取,并注意标识牌的颜色,禁止领用"待检"（黄牌标识）或"不合格"（红牌标识）的材料；3.7生胶包装袋、碳黑包装袋用后整理、捆扎、整齐堆放，并放在指定的地点。4.开炼机翻炼:4.1严格按工艺操作；4.2根据作业指导书,按要求进行操作。4.4接胶盘中的碎胶头,必须每辊都清扫干净,防止胶料混杂并放在同一辊胶中翻炼均匀；每车胶头总损失不得超过0.5kg；4.5清扫开炼机接胶盘,只准用专用扫把，不允许用其它工具；4.6严禁在开炼机上将胶料弄混杂,如果某胶料不好出片,时间长,则应通知密炼机机操作工减慢工作进度或暂停；4.7对于工艺有特殊要求的(如

7、需挂片、风冷、不浸水冷却)必须严格遵守；4.8生产中出现问题,应及时报告,以便采取措施；4.9每班次开机生产前，将开炼机黄油杯向下旋转半圈，以防止轴瓦缺油抱死。5胶料冷却：5.1随时调整隔离剂浓度,以满足在后道加工中胶片之间不会产生粘连；5.2班前进行地磅零位校准及检查；5.3胶料称重必须准确无误,发现胶重有异,应重新称重核实并上报车间待技术人员查明原因；5.4每车胶料上的标识必须清楚无误,仓储笼必须清洁,无杂物、杂胶粘附；5.5称好的胶整齐摆放在待检区域，胶料存放按定置管理要求,不零乱；5.6定期清洁胶片冷却水池