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1、炼胶车间管理办法一：目的为明确炼胶车间各岗位工作程序及范畴，更好的对各工序进行监控；加强管理，节约成本；有效的提高混炼胶质量，为后道生产提供最佳的服务。二：适用范围制品厂炼胶车间三、控制办法1.目的:对直接影响产品质量的各因素进行控制,消除质量事故隐患；节约成本，减少2.内部损失，确保产品质量。2.材料配制:2.2保证计量器具干净,精度零位准确,检定标签完好且在有效期内，工作前进行校准；2.3根据当班生产计划,从仓库领取合格的原材料，领用时须遵守“先进先出”原则；2.3.1领料前,先核对标牌颜色（兰色牌表示
2、已检合格品，黄色牌表示待检品，红色牌表示不合格品）、进货日期、规格名称、物资号与所领材料是否相符，并检查是否在有效期内，禁止领用待检品和不合格品；2.3.2拆包后,首先检查外观、颜色是否与标准色（每种小药按进货批次制作标准色）相符,防止同批材料质量的波动；再检查有无其它杂物,发现异常应停止使用,并报告处理；2.3.3核对好配料容器,将材料投入容器中,特别注意不要错装，容器标识面应朝外，以便辩识；2.3.4一次倒不完的材料,将袋口扎好后,保持原有的标识，放回原存处待用，不允许敞口存放；2.3.5对于生产急需,
3、来不及检验和试验的材料,必须填写"紧急放行通知单",按“紧急放行程序”执行2.4对照配方单上的配合量,准确称量各种材料,根据配合量大小,选用相对应的特定EVA塑料袋盛装；2.5配料方式:可采用横向配料,亦可采用纵向配料；2.6待一个配方的一批料全部配好后,再用一个大塑料袋,将促进剂、硫化剂合在一起,即小药"1",活性剂、防老剂或其它助剂组合在一起,即小药"2";然后复核其重量,合格后，在配料单上注明各种材料的进货日期、供货厂家、有效期、配料人等标识，并在包装袋上用记号笔标上胶号,放在专用周转箱中；2.7一种
4、材料必须使用一个专用的配料工具，严禁混用；2.8一个周转箱中只存放一辊胶的料,不准多放或混放；2.9将配好的材料用专用底座车送往二楼指定存放区（K5密炼机左侧）,整齐摆放待用；2.10配料精度:2.10.1机配:a.细料0-2gb.生胶、碳黑、粉料±100g；2.10.2手工配:a.细料:100g以内0-3g(不含外包装袋重量);101～1000g以内0-5g(不含外包装袋重量);1001g以上0-10g(不含外包装袋重量)；b.生胶、碳黑、粉料、软化剂±100g。2.11材料配好后,应先取一辊胶的料进行自
5、检,然后两名配料工之间进行互检（相互在配方单上签字）,保证配料绝对准确；2.12准确填写当班领用材料数量,下班后交仓库保管；3.密炼机混炼:3.1根据当班下达的计划混炼顺序,从计算机中调出相应的配方号，按顺序混炼；3.1.1采用全自动混炼时,胶料配方和混炼工艺都从上辅机计算机中发送；3.1.2非全自动混炼时,上辅机只发送配方数量,工艺从主机PLC中调用。3.2生产配方、混炼工艺操作工只有使用权,没有更改权,工艺调整、更改权属工艺质管员,配方调整权属项目工程师；3.3所有生胶需除去生胶外的塑料皮包装物，并剔除
6、小药（1）、（２）外包装袋，方可投入混炼；3.4配合主控室的工作,使计算机能将自己在生产过程中发生的数据信息准确的记录,便于查询；3.5不允许采用人为的办法使计算机获取假数据；3.6设备工作时,操作工不得离开工作岗位,保持上辅机、主机、下辅机三方联络正常,出现异常时,应立即采取应急措施,以防发生意外事故；3.7及时同控制室联系,弄清楚主机在工作中的各个信号及各个工艺步是否有误,一旦出现问题需及时处理解决并报告；3.8对当天工作中出现的问题准确记录并报告,以便及时采取相应的处理措施；3.9主机自动采集的曲线图
7、及混炼工艺步,按混炼胶号及车次进行准确标识,以便查询；3.10在无自动操作工艺的情况下,方可采用手动操作(特殊情况例外)；3.115#NR进行塑炼,胶重控制在80kg/车±2kg。对于易粘密炼机转子的胶料（如CR类）,每次排胶后都需确认是否排空（可通过打开加料门和卸料门观察密炼机转子和室壁）,而后才能进行下一车胶料的生产；3.12整理当天发生的各种资料数据并上交；3.13严禁用胶料秤称量与生产无关的物品。4.控制室:4.1准确无误的按计划执行,中途如有变动,应及时通知相关工序更改,以确保后道工序正确无误的生
8、产；4.2对有疑问的配方（如容量的调整、数据发生变化等）需认真核实确认,而后生产；4.3当天发生的数据力争完整,做到有据可查,如确实不能做到或某一问题出现使得数据不完全,应在当日的数据表上写明原因；4.4采集到的各种胶料生产工艺,需注意对应的胶号车次并标识；4.5非本室人员无特殊情况不准随便进入控制室；4.6工作时间不得离开自己的工作岗位,如确需离开,必须有一人代为监控或通知后4.7对显示屏上发生的各个信号严密监
