机械制造技术基础 拨叉课程设计.doc

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1、目录一、零件的工艺分析及生产类型的确定11、零件的作用12、零件的工艺分析13、零件的生产类型2二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图21、选择毛坯22、确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差2三、选择加工方法，制定工艺路线42、零件表面加工方法的选择53、制订工艺路线5四、工序设计81、选择加工设备与工艺装备82、确定工序尺寸10五、确定切削用量及基本时间111、工序10切削用量及基本时间的确定。112、工序20切削用量及基本时间的确定。123、定位方案15六、参考文献16七、总结17一、零件的工艺分析及

2、生产类型的确定1、零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的孔与操纵机构相连，下方的半孔则是用于与控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。图1零件图2、零件的工艺分析拨叉（CA6140车床）共有三处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：1）以为中心的加工表面这一组加工表面包括：孔的表面，以及其上端面，上端面与孔有位置要求，孔壁上有一个装配时钻

3、铰的锥销孔，一个M8的螺纹孔。这两个都没有高的位置度要求。2）、以为中心的加工表面这一组加工表面包括：孔的表面，以及其上下两个台阶面。这两组表面有一定的位置度要求,即的孔上下两个端面与的孔有垂直度要求。由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。3、零件的生产类型依设计题目知：Q=12000件/年 N=Qn（1+a%）（1+b%）零件是CA6140车床的拨叉，质量为1kg，查表2-1（生产类型与生产纲领的关系）可知其属轻型零件，生产类型为大批生产。二、选择毛坯，确定毛

4、坯尺寸，设计毛坯图1、选择毛坯零件材料为HT200，毛坯重量约1.0Kg生产大批。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择砂型铸造机器造型毛坯。2、确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差参见参考文献【1】第五章第一节《铸件尺寸公差与机械加工余量（摘自GB/T6414-1999）》确定，步骤如下1)由于工件较小，为方便加工节省材料将两件铸在一起，同时加工。2)铸件的圆角半径按参见参考文献【2】表1-16选择砂型铸造R=3-5mm。3)两孔,考虑其孔径较小铸造困难，为简化铸造毛坯外型，现

5、直接将φ40圆柱铸成实心的。4）求最大轮廓尺寸根据零件图计算轮廓尺寸，长160mm,宽73mm,高50mm,故最大轮廓尺寸为160mm。5）选取公差等级CT由参见参考文献【1】表5-1，铸造方法按机器造型、铸件材料按灰铸铁，得公差等级CT围8~12，取为10级。6）求铸件尺寸公差根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级CT，由表5-3查得，公差带相对于基本尺寸对称分布。7）求机械加工余量等级由由参见参考文献，铸造方法按机器造型、铸件材料按灰铸铁，得机械加工余量等级围E~G级，取为F级。8）求RMA（要求的机

6、械加工余量）对所有加工表面取同一个数值，由由参见参考文献【1】表5-4查最大轮廓尺寸为160mm、机械加工余量等级为F级，得RMA数值为1.5mm。9）求毛坯基本尺寸和M8孔较小，铸成实心；圆筒上顶面单侧加工，应由式求出，即孔属于腔加工，应由式（5-3）求出，即拨叉铸件毛坯尺寸公差与加工余量见下表表2.1拨叉铸件毛坯尺寸公差与加工余量项目圆筒上顶面孔、和M8孔圆柱及台阶公差等级CT1010------加工面基本尺寸5055------铸件尺寸公差2.82.8------机械加工余量等级FF------

7、RMA1.51.5------毛坯基本尺寸52.950.60厚303、设计毛坯图根据以上各步分析得毛坯图如下：三、选择加工方法，制定工艺路线1、定位基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无常进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选

8、择原则，现选取φ40圆柱的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用零件下底面支承限制3个自由度，两块V形块夹紧这两个φ40圆柱面作主要定位面再限制3个自由度，达到完全定位,然后进行车削。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算。2、零件表面加工方法的选择本零件的加工面有孔、端面、台阶面、小孔、螺纹等，材料为铸铁。以形位公差和粗糙度要求，参考参考文献【1】有关资料，其加工方法选择如下。1）