水泥稳定基层常见病害及处治方法.pdf

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1、水稳基层质量通病及处治方法1、前言水泥稳定碎石基层具有良好的力学性能和板体性、水稳性以及抗冻性等优点，其施工的机械化程度高，施工速度快，设备操作方便，所用材料（水泥、集料）均可从当地组织且储量丰富、低廉，是近年来道路施工中常常采用的一种结构形式。但是，在工程实践中存在许多质量上的缺陷，如裂缝、平整度差、厚度变化较大、表面松散等质量通病，对道路的强度和水稳性产生较大的影响，进而对工程质量产生不利的影响。2裂缝问题2.1原因分析①配合比设计中水泥用量偏高。在以往的工程项目中，设计强度取值较高，造成水泥用量较大，水泥用量大会造成基层整体刚度增强，

2、引起温度收缩和干缩裂缝。②细集料用量偏高。为了施工的便利，提高平整度，人为提高细集料用量，容易导致产生干缩裂缝。③拌和用水量变化较大。没有对拌和机的用水量控制引起足够的重视，在拌和过程中随意改变水泵的工作参数，使混合料中含水量的变化较大，使得混合料中干湿程度不均匀，引起干缩裂缝。④养生不到位。对养生工作的重视程度不够，投入较少、洒水和覆盖措施跟不上，使混合料在干湿交替过程中产生温度裂缝。2.2预防措施①在规范规定范围内适当降低水泥用量，合理降低设计强度，减少裂缝。如以往工程中设计强度取值为5MPa左右，根据现行规范要求，配合比设计强度取值宜

3、为4.0MPa~4.5MPa。②在配合比设计时，对集料级配进行调整，在规范规定范围内尽量减少细集料用量，形成骨架密实型结构，具体做法如下：a.降低4.75mm通过率，粗集料比例增加，可形成骨架密实结构，一般控制在35%以下；b.提高19mm筛孔通过率，粗集料比例增多，可减少离析，一般为80%左右；c.降低0.075mm和0.6mm筛孔通过率，能大幅度提高半刚性材料的抗裂能力，0.075mm通过率不能超过4%，0.6mm一般不超过15%。3平整度问题3.1原因分析①原底基层或土基平整度差。下承层平整度差会引起摊铺厚度变化较大，经过压路机压实后

4、其表面平整度较差。②拌和中随意改变配合比参数，导致混合料级配变化较大。混合料级配变化较大，致使混合料中集料、水泥和含水量分布不均，使水泥稳定碎石基层收缩不均匀，影响平整度。③摊铺过程中运输车辆倒车时碰撞摊铺机，摊铺机不能保证匀速、不间断的摊铺，甚至出现停机现象。自卸车碰撞摊铺机是摊铺施工的大忌，它会使摊铺层厚形成“陡坎”，造成平整度的差异；摊铺速度忽快忽慢，会引起摊铺机熨平板的夯实程度（亦称初夯）变化较大，表面形成“波浪”；长时间的停机会使摊铺机熨平板下沉，形成凹形。④摊铺过程中不良的收斗习惯，频繁收斗造成粗骨料相对集中，形成“窝料”，导致

5、平整度差、强度降低。⑤碾压过程中压路机在碾压层上随意“调头”和急刹车，其车轮会将混合料表面挤压变形。⑥接缝处理未引起足够重视，造成接头处平整度严重超标。⑦施工管理跟不上，未设专人对施工过程中出现的操作缺陷及时处理。3.2预防措施①严格施工报验程序，在施工前对下承层或土基进行验收，对平整度和高程指标重点检测，对不合格处应及时处理。②认真做好技术交底工作，要针对拌和、运输、摊铺、压实、养生及交通管制各个环节中易出现的不规范行为进行交底，交底要交到每个班组、每个施工人员。③认真做好拌和站的标定工作，对试验路确定的各项拌和参数要认真执行，严禁随意调

6、整拌和参数④项目质检人员要对施工全过程进行监督，对不规范行为及时纠正，设专人处理操作缺陷。4厚度变化较大的问题4.1原因分析①原底基层或土基平整度差，局部产生变形。摊铺机是根据基准钢丝绳的高程进行摊铺的，下承层高低不平导致摊铺层厚薄不一，进而形成压实厚度变化较大。②摊铺过程中对摊铺厚度检测不力。在摊铺过程中，摊铺机利用电脑传感器测量基准钢丝绳来控制摊铺厚度，由于下承层的变化或其他原因会引起摊铺厚度的变化。③摊铺基准线测量偏差较大或摊铺基准线保护不力，造成破坏。基准线是摊铺机工作的依据，基准线的偏差会造成摊铺参数出现较大的变化，引起摊铺厚度的

7、较大变化。④摊铺过程中频繁调整电脑传感器。一般来说，对电脑传感器的调整，摊铺机约有10m~15m左右摊铺距离的反应间隔时间，频繁调整电脑传感器，并不能达到预期的调整目标。4.2预防措施①严格施工报验程序，在施工前对下承层或土基进行验收，对平整度和高程指标重点检测，对不合格处和严重变形处应及时处理。②摊铺过程中加强对摊铺厚度的检测，保证检测频率和检测精度。③测量放线组设专人对摊铺基准线进行保护，发现破坏应及时恢复。④合理减少电脑传感器的调整次数。5表面松散的问题5.1原因分析①混合料含水量变化过大。含水量过大，压实时形成“弹簧”，导致强度降低

8、；含水量过小，无法压实，也会导致强度降低，致使通车后引起表面松散。②混合料离析。混合料离析会导致混合料无法压实，致使通车后引起表面松散。③压实遍数不够、碾压速度过快或有“漏压”现