外圆和加工方案.ppt

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1、第四章常见表面加工方案选择选择表面加工方案时，要掌握如下三点：1.要掌握选择表面加工方案的5条依据，即表面的尺寸精度和粗糙度Ra值，所在零件的结构形状和尺寸大小、热处理情况、材料的性能以及零件的批量等。2.掌握三种表面加工方案框图。3.掌握选择加工方案的方法。（1）筛选法：根据已知条件，从加工方案框图第①个方案依次向下选择，直到满足已知条件为止。（2）关键条件法：找出已知条件中的关键条件，再以关键条件为主，适当考虑其他条件来选择加工方案。第一节常见表面的加工方案一、外圆加工方案1.外圆表面的技术要求：尺寸精度：直径、长度形状精度：圆度、圆柱度、轴线的直线度位置精度：同轴度、

2、垂直度、径向圆跳动表面质量：表面粗糙度Ra、表面硬度2.主要方法：（1）切削加工方法：①车削；②磨削：普通磨削、精密磨削、砂带磨削③光整加工：研磨、超精加工、抛光（2）特种加工：旋转电火花、超声波套料(一)、车削外圆1、分类（车刀的几何角度和切削用量）：（1）粗车：IT12～IT11，Ra：25～12.5μm。（2）半精车：IT10～IT9，Ra：6.3～3.2μm（3）精车：IT8～IT6，Ra：1.6～0.8μm（4）精细车（金刚石车）：IT6～IT5，Ra：0.8～0.2μm（切削用量：v＞2.6m/s，aP≤0.03～0.05mm，f＝0.02～0.2mm/r；刀具

3、：金刚石；加工范围：小型有色金属零件或零件结构不宜磨削的光整加工）2、车削特点（1）车削过程比较平稳，生产率高。（2）车刀结构简单，费用低。（3）易于保证工件各加工面的位置精度。（4）加工各种材料（钢、铸铁、有色金属和非金属），难加工淬火钢件（HRC30以上）(二)、磨削外圆外圆磨削在外圆磨床上进行，1、分类（磨削用量）：（1）粗磨：IT8～IT7，Ra：0.8～0.4μm（2）精磨：IT6～IT5，Ra：0.4～0.2μm（3）精密磨削：IT5，Ra：0.2～0.008μm（4）砂带磨削：IT6～IT5，Ra：0.4～0.1μm2、磨削特点（1）容易达到较高的精度和较小的

4、表面粗糙度。（2）磨削温度高，易烧伤。（3）磨削的材料范围广（铸铁件、末淬火和淬火钢件及高硬度难加工材料），不易磨削有色金属。(三)、研磨外圆1、精度：IT5～IT3，Ra：0.1～0.008μm2、研磨特点（1）精度高，表面粗糙度小。（2）研磨余量小（0.01～0.03mm），对前道工序要求高。（3）能部分纠正形状误差，不能纠正位置误差。（4）加工范围广（淬火和未淬火钢件、铸铁件、有色金属、非金属等），可单件小批、大批大量生产。（5）方法简单，设备要求低。（6）手工研磨生产率低，劳动强度大。(四)、超精加工1、精度：IT5，Ra0.1～0.05μm2、超精加工特点（1）磨

5、粒运动由切削过程过渡到抛光过程，表面粗糙度小。（2）不能提高尺寸精度、形状精度和位置精度，对前道工序要求高，一般不留加工余量。（3）设备简单，操作方便。（4）生产率高。(五)、抛光1、精度Ra0.1～0.012μm2、抛光特点（1）表面粗糙度小，呈镜面光泽。（2）不能提高加工精度，对前道工序要求高，一般不留加工余量。（3）主要用于表面的装饰加工极电镀前的预加工二、外圆表面加工方案的说明1、加工淬火钢件的外圆面粗车→半精车→（淬火）→磨削→研磨2、加工不淬火钢件和铸铁件的外圆面（1）先车后磨：粗车→半精车→磨削（2）粗车→半精车→精车①单件小批加工盘套类零件。②加工短轴销的外

6、圆。③加工外圆磨床上难以装夹和磨削零件的外圆。3、加工有色金属材料的外圆面粗车→半精车→精车→研磨例1例2二、内圆加工方案1、孔的技术要求(1)、尺寸精度；直径、深度。(2)、形状精度：圆度、圆柱度及轴线的直线度。(3)、位置精度：同轴度、平行度、垂直度。(4)、表面质量：表面祖糙度、表面硬度等。2、孔的分类(1)、根据结构和用途①紧固孔和辅助孔螺钉孔、螺栓过孔、油孔（IT12～IT11，Ra：12.5～6.3μm）②回转体零件的轴心孔齿轮轴心孔：IT8～IT6，Ra：1.6～0.4μm③箱体支架类零件的轴承孔机床主轴箱的轴承孔：IT7，Ra：1.6～0.8μm，位置精度。

7、图4.1孔的类型(2)、根据尺寸和结构形状：大孔、小孔、微孔、通孔、盲孔、台阶孔、细长孔(3)、根据技术要求：高精度低粗糙度孔、中等精度孔、低精度孔深孔（L/D＞5）和浅孔3、主要方法：（1）切削加工方法：钻孔、扩孔、铰孔、车孔、镗孔、拉孔、磨孔、金刚石镗、精密磨削、超精加工、研磨、珩磨、抛光（2）特种加工：电火花穿孔、超声波穿孔、激光打孔（一）、钻孔1、精度：IT12～IT11，Ra：25～12.5μm，属粗加工。2、刀具：麻花钻，规格：Φ0.1～100mm，常用Φ3～50mm。3、设备：钻床、车床、镗床、铣床。