冲裁模凸凹模尺寸计算.ppt

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1、第四章冲裁第二节冲裁模设计与相关工艺计算一、冲裁件的工艺性分析1．冲裁件的结构工艺性（1）冲裁件的形状（2）冲裁件内形及外形的转角第四章冲裁（3）冲裁件上凸出的悬臂和凹槽（4）冲裁件的孔边距与孔间距（5）在弯曲件或拉深件上冲孔时1．冲裁件的结构工艺性（续）一、冲裁件的工艺性分析第四章冲裁一、冲裁件的工艺性分析1．冲裁件的结构工艺性（续）（6）冲孔时，因受凸模强度的限制，孔的尺寸不应太小，否则凸模易折断或压弯。用无导向凸模和有导向的凸模所能冲制的最小尺寸，分别见表4-7和表4-8。第四章冲裁一、冲裁件的工艺性分析2．冲裁件的尺寸精度和表面

2、粗糙度冲裁件的精度一般可分为精密级与经济级两类。（1）冲裁件的经济公差等级不高于IT11级，一般要求落料件公差等级最好低于IT10级，冲孔件最好低于IT9级。（2）冲裁件的断面粗糙度与材料塑性、材料厚度、冲裁模间隙、刃口锐钝以及冲模结构等有关。当冲裁厚度为2mm以下的金属板料时，其断面粗糙度Ra一般可达12.5～3.2μm。第四章冲裁一、冲裁件的工艺性分析3．冲裁件尺寸标注冲裁件尺寸的基准应尽可能与其冲压时定位基准重合，并选择在冲裁过程中基本上下不变动的面或线上。第四章冲裁1．冲裁工序的组合二、冲裁工艺方案的确定（1）根据生产批量来确定

3、（2）根据冲裁件尺寸和精度等级来确定（3）根据对冲裁件尺寸形状的适应性来确定（4）根据模具制造安装调整的难易和成本的高低来确定（5）根据操作是否方便与安全来确定第四章冲裁2、冲裁顺序的安排二、冲裁工艺方案的确定（1）级进冲裁顺序的安排1）先冲孔或冲缺口，最后落料或切断，将冲裁件与条料分离。2）采用定距侧刃时，定距侧刃切边工序安排与首次冲孔同时进行，以便控制送料进距。（2）多工序冲裁件用单工序冲裁时的顺序安排1）先落料使坯料与条料分离，再冲孔或冲缺口。2）冲裁大小不同、相距较近的孔时，为减少孔的变形，应先冲大孔后冲小孔。第四章冲裁凸模与凹

4、模刃口尺寸的确定生产实践发现的规律：1．冲裁件断面都带有锥度。光亮带是测量和使用部位，落料件的光亮带处于大端尺寸，冲孔件的光亮带处于小端尺寸；且落料件的大端（光面）尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端（光面）尺寸等于凸模尺寸。重要性：2．凸模轮廓越磨越小，凹模轮廓越磨越大，结果使间隙越用越大。一、凸、凹模刃口尺寸计算原则凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件的尺寸精度。模具的合理间隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其公差来保证。第四章冲裁１．设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。设计冲孔

5、模先确定凸模刃口尺寸。以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。２．根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最大极限尺寸。模具磨损预留量与工件制造精度有关。计算原则：一、凸、凹模刃口尺寸计算原则（续）第四章冲裁３．冲裁（设计）间隙一般选用最小合理间隙值（Zmin）。４．选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，即要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。５．工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则

6、上都应按“入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。计算原则（续）：一、凸、凹模刃口尺寸计算原则（续）第四章冲裁加工方法：1.分开加工二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法具有互换性、制造周期短，但Zmin不易保证，需提高加工精度，增加制造难度。2.配合加工Zmin易保证，无互换性、制造周期长。第四章冲裁1．按凸模与凹模图样分别加工法（1）落料二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续）（2）冲孔（3）孔心距=L±第四章冲裁1．按凸模与凹模图样分别加工法（续）为了保证可能的初始间隙不超过Zmax，即二、凸、凹模刃口尺寸的计算

7、方法（续）≤凸、凹模的制造公差，可按ＩＴ６～ＩＴ７级来选取，也可查表选取，但需校核。或取≤≤+Zmin≤Zmax，选取必须满足以下条件：第四章冲裁2．凸模与凹模配作法配作法就是先按设计尺寸制出一个基准件（凸模或凹模），然后根据基准件的实际尺寸再按最小合理间隙配制另一件。二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续）≤特点：的条件，并且还可放大基准件的制造公差，使制造容易。模具的间隙由配制保证，工艺比较简单，不必校核第四章冲裁2．凸模与凹模配作法（续）（1）根据磨损后轮廓变化情况，正确判断出模具刃口尺寸类型：磨损后变大，变小还是不变。（2）根据尺寸

8、类型，采用不同计算公式。磨损后变大的尺寸，采用分开加工时的落料凹模尺寸计算公式。磨损后变小的尺寸，采用分开加工时的冲孔凸模尺寸计算公式。磨损后不变的尺寸，采用分开加工时的孔心距尺寸计算公式。二、凸、凹模刃口