三现五原则培训讲义.ppt

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1、三现五原则讲义一.背景1.品质是企业生存的基本条件.2.品质经常发生异常.成本损失大.3.品质不良,操作人员总是认为是品管部门的责任.4.不良解析经常找不到真因.二.基本想法1.籍由提高三现五原则解析能力.真正改善重要的品质问题点.2.解决问题持续有效的解决问题不再是问题三.目的1.达成品质目标.2.市场品质问题挑战“零不良”.前言何谓三现五原则三现现物现场现状五原则事实把握*机种、产品名称/品号*发生场所/环境/使用条件*发生现象/问题*发生日期*发生的件数/严重性*使用时程/耐久性*制造日期/批量性*出货日期/库存性*不良现物品质

2、确认*量产中品质水准确认*开发阶段品质水准确认*设计变更履历*其它异常履历*标准确认(图纸/SOP…….)真因追查查明要因查明真因4M分析特性要因图5W分析再现试验NG再现试验OK再现实验不良原因流出原因◎现状把握的目的1.真对问题全面调查事实.2.掌握变异.3.归纳可疑方向问题要因真因≈1.2.何谓三现五原则适当对策效果确认临时对策永久对策*已留入市场处理*库存成品处理*半成品处理*在库物料处理制造面、流出面之根本对策水平展开之对策对策情报传达对策内容之效果确认实际品质水准之效果确认标准类反应标准化S.O.P修正生产作业人员进料检验

3、人员市场服务人员(品质通报)临时对策之执行成效永久对策之执行成效*零件之品质物性*完成品之品质水准*耐久品质水准*市场品质状况确认*图面*零件检验标准*作业标准*试验规范*限度样品≈三现五原则对策注意事项1.无科学根据DATA之解析对策2.以偏盖全之解析对策3.增加不必要成本之解析对策4.以变更设计改善制程变异之改善对策5.变化点分析不明确之解析对策6.无回馈标准之解析对策7.无再现之解析对策8.无三现之解析对策9.无制程面、流出面检讨之解析对策10.五层分析内容不连续解析对策一.没有科学根据DATA问题点:常发生的直觉判断焊接强度不

4、足对策:加锡正确吗?焊接器件不粘锡对策:焊接温度提升10度没问题吗?思考:加锡/提高烙铁温度10度如何得来的?直觉+经验≠事实100个直觉或经验不如1个数据分析方法:科学的根据=实验数据有实验的数据才能决定新的标准.要去试验出加锡及温度提高10度是最好的作业条件.二.以偏盖全问题点:用1、2个数据来判断、可靠吗？以偏盖全可能只解决一部分的不良，而不是所有的不良思考:1、2个数据不能代表全部的不良没有彻底的解决问题，不良还会再次发生分析方法:利用品管统计学来掌握解析手法之可靠性。问题的解析与效果确认，皆可用品管统计手法。1.掌握品质的准

5、确程度A.平均数B.中值2.掌握品质均匀程度A.全距B.最大值(MAX)最小值(MIN)C.标准差3.掌握制程的品质能力A.CP值B.CPK值三.增加不必要的成本问题点:利润很高吗?增加成本没关系吗?2）解析对策成本面结果有三种说明:1)利润=售价-成本成本上升，自然利润下降A.成本上升,需有上升的合理原因,需检讨合理性B.成本不变动C.成本下降(非常棒)3)成本上升的部分由供应商吸收,虽然不影响系统,但对总体成本还是上升,亦非好的对策.解析对策必须考虑成本面四.以变更设计改善制程变异问题点:1.变更设计就不会有问题了吗?2.新设计有

6、新的问题,甚至比现在的问题更严重3.制程中4M问题没有改变,新设计就不会发生相同的问题吗?说明:1.设计原理不详,不能改变设计.2.原设计经过耐久试验及市场考验,其可靠度可以信赖3.未依原始的图纸及原始的设计理念改善问题经常会发生报怨(市场报怨、客户投述)制程变异需从制程面去改善五.变化点分析不清楚问题点:1.以前为何不发生,现在才发生?一定是那里发生了变异,变化点在那里?分析方法:4M1D中寻找真因人【MAN】:人员是否有变更,是否有按标准作业,人员士气等机【MACHINE】:设备、模、治、检、工具是否有调整、变更料【MATERIA

7、L】：材料是否有变化、前工序流入不良件法【METHOD】：标准是否有规定，标准是否明确设计【DESIGN】：是否有设计变更思考点:不良点一定隐藏于变化点中六.未回馈标准问题点:如何保证以后不会再发?这样对策就不会再发了吗?欠缺了什么?3.作业标准四项重点：内容、手顺、时间、结果4.重要标准类：作业标准、图面、零件检验标准、QC工程表试验规范、标准样品。5.保证不会再发：真因对策回馈标准思考点:1.作业者不知道、不清楚，则不良点仍然生。所以让作业人员明白如何才能作出良品是非常重要的。标准回馈明确作业人员知道如何去做作员人员品质意识提升2

8、.七.再现验证问题点:你如何知道解析的不良原因是正确呢?分析方法:正向再现与反向再现1.正向:将不良要因排除后会制造出良品2.反向:以不良条件生产会产出不良品若上述两项再现结果与假设违背,则肯定所解析的不良原因必定是有偏