fanuc 数控交流伺服驱动系统故障维修

《fanuc 数控交流伺服驱动系统故障维修》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、FANUC数控交流伺服驱动系统故障维修（一）1、FANUC0T数控系统工作数小时后出现剧烈振动的故障维修       故障现象：某采用FANUC0T数控系统的数控车床，开机时全部动作正常，伺服进给系统高速运动平稳、低速无爬行。加工的零件精度全部达到要求。当机床正常工作5~7h后（时间不定），Z轴出现剧烈振荡，CNC报警，机床无法正常工作。这时，即使关机再起动，只要手动或自动移动Z轴，在所有速度范围内，都发生剧烈振荡。但是，如果关机时间足够长（如：第二天开机），机床又可以正常工作5~7h，并再次出现以上故障，如此周期性重复。       分析

2、与处理过程：该机床X、Z分别采用FANUC5、10型AC伺服电动机驱动，主轴采用FANUC8SAC主轴驱动，机床带液压夹具、液压尾架和15把刀的自动换刀装置，全封闭防护，自动排屑。因此，控制线路设计比较复杂，机床功能较强。       根据以上故障现象，首先从大的方面考虑，分析可能的原因不外乎机械、电气两个方面。在机械方面，可能是由于贴塑导轨的热变形、脱胶，滚珠丝杠、丝杠轴承的局部损坏或调整不当等原因引起的非均匀性负载变化，导致进给系统的不稳定。在电气方面，可能是由于某个元器件的参数变化，引起系统的动态性改变，导致系统的不稳定等等。    

3、   鉴于本机床采用的是半闭环伺服系统。为了分清原因，维修的第一步是松开Z轴伺服电动机和滚珠丝杠之间的机械联接，在Z轴无负载的情况下，运行加工程序，以区分机械、电气故障。经试验发现：故障仍然存在，但发生故障的时间有所延长。因此，可以确认故障为电气原因，并且和负载大小或温升有关。       由于数控机床伺服进给系统包含了CNC、伺服驱动器、伺服电动机等三大部分，为了进一步分清原因，维修的第二步是将CNC的X轴和Z轴的速度给定和位置反馈互换（CNC的M6与M8、M7与M9互换），即：利用CNC的X轴指令控制机床的Z轴伺服和电动机运动，CNC的

4、Z轴指令控制机床的X轴伺服和电动机运动，以判别故障发生在CNC或伺服。经更换发现，此时CNC的Z轴（带X轴伺服及电动机）运动正常，但X轴（带Z轴伺服及电动机）运动时出现振荡。据此，可以确认故障在Z轴伺服驱动或伺服电动机上。FANUC数控交流伺服驱动系统故障维修（二）    2、FANUC0T数控系统小范围移动正常、大范围移动出现剧烈振动的故障维修故障现象：某采用FANUC0T数控系统的数控车床，开机后，只要Z轴一移动，就出现剧烈振荡，CNC无报警，机床无法正常工作。分析与处理过程：经仔细观察、检查，发现该机床的Z轴在小范围（约2.5mm以内

5、）移动时，工作正常，运动平稳无振动；但一旦超过以上范围，机床即发生激烈振动。根据这一现象分析，系统的位置控制部分以及伺服驱动器本身应无故障，初步判定故障在位置检测器件，即脉冲编码器上。考虑到机床为半闭环结构，维修时通过更换电动机进行了确认，判定故障原因是由于脉冲编码器的不良引起的。为了深入了解引起故障的根本原因，维修时作了以下分析与试验：（1）在伺服驱动器主回路断电的情况下，手动转动电动机轴，检查系统显示，发现无论电动机正转、反转，系统显示器上都能够正确显示实际位置值，表明位置编码器的A、B、*A、*B信号输出正确。（2）由于本机床Z轴丝杠

6、螺距为5mm，只要Z轴移动2mm左右即发生振动，因此，故障原因可能与电动机转子的实际位置有关即脉冲编玛器的转子位置检测信号C1、C2、C4、C8信号存在不良。根据以上分析，考虑到Z轴可以正常移动2.5mm左右，相当于电动机实际转动180°，因此，进一步判定故障的部位是转子位置检测信号中的C8存在不良。按照上例同样的方法，取下脉冲编码器后，根据编码器的连接要求（见下表），在引脚N/T、J/K上加入DC5V后，旋转编码器轴，利用万用表测量C1、C2、C4、C8，发现C8的状态无变化，确认了编码器的转子位置检测信号C8存在故障。 编码器引脚连接表

7、引脚ABCDEFGHJ/KLMN/TPRS信号ABC1*A*BZ*Z屏蔽＋5VC4C80VC2OH1OH2 进一步检查发现，编码器内部的C8输出驱动集成电路已经损坏；更换集成电路后，重新安装编码器，并按上例同样的方法调整转子角度后，机床恢复正常。FANUC数控交流伺服驱动系统故障维修（三）3、开机后发生周期性振动的报警维修       故障现象：一台配套FANUC11M数控加工中心，开机时，CRT显示SV008号报警，Z轴发生周期性振动。       分析与处理过程：FANUC11M系统出现SV008报警的含义是“坐标轴停止时的误差过大”，

8、引起本报警的可能原因有：       （1）系统位置控制参数设定错误。       （2）伺服系统机械故障。       （3）电源电压异常。       （4）电动机和测速发电