强夯试验段施工方案.doc

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1、试验段特殊路基强夯施工方案根据招标文件技术规范要求，我项目部选定K74+100~K74+150段作为强夯试验路段，试夯路段长50m，宽55m，夯击面积为2750m2,该段路基自重Ⅲ级（严重）湿陷性，填土高7m＞4m，地形为涑水河冲击平原区，局部发育冲沟，地层岩性上部为马兰黄土，结构疏松，巨大孔隙，垂直节理发育，可见虫孔、针孔，下部为冲击粉土、粉细沙；该段具自重Ⅲ级（严重）湿陷性，湿陷性土约厚7m，自重湿陷性168.3mm，总湿陷量603mm。一、强夯试验段目的依据设计要求，通过试验段施工，对夯前、夯后的地基土采用观测沉降量值的方法进行检测，验证设计

2、夯击能、夯点间距、夯击遍数是否能满足地基承载力，有效加固深度是否满足设计要求，为本合同段内Ⅱ级（中等）Ⅲ级（严重）自重湿陷性黄土路基强夯处理提供施工技术参数和指导性施工工艺。二、强夯施工方案1、施工准备①、清除表层土30cm腐殖土后，平整场地，进行表层松散土碾压，修筑施工便道，施工区周边做排水沟，确保场地排水通畅防止积水。②、查明强夯场地范围内地下构造物及管线的位置，确保安全距离及高程，并采取必要措施，防止因强夯施工造成破坏。③、测量放线，定出控制轴线、强夯施工场地边线，并在不受强夯影响的地点，设置水准基点。④、布置试验段夯击点位置，（全站仪布点）

3、根据设计图纸用白灰精确标出第一遍夯点位置，夯点按垂直于轴线方向呈正方形布置，间距为7m，在夯区2m外布置护桩，确保第二遍夯点放样准确，并测量夯前原地表高程。⑤、标定夯锤，夯锤进场后必须标定夯锤重量，根据以下公式来确定落距：锤重（KN）×落距（m）=2500KN·m(主夯)锤重（KN）×落距（m）=2500KN·m(排夯)⑥、管理人员，施工人员组织图见附表。2、施工步骤①、起重机就位，夯锤置于夯点位置。②、测量夯前锤顶高程，按由外向内、间隔跳打的原则进行夯击。③、将夯锤吊到预定高度，开启脱钩装置，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因

4、坑底倾斜而造成夯锤倾斜时，应及时将坑底整平，重新进行夯击。④、重复③步骤，按设计规定的夯击次数（第一遍6击、第二遍6击）及控制标准（最后两击的平均夯沉量不大于5cm，单点夯击次数不小于5击）完成每一个夯点的夯击。⑤、换夯点，重复步骤①～④，完成第一遍全部夯点的夯击施工。⑥、用推土机将夯坑填平，并测量平整后的地表高程。⑦、强夯第一遍到第二遍夯点之间应不少于5天间歇时间，如果产生超孔隙水压力、夯坑周围出现较大隆起时，不能继续夯击，要等超孔隙水压力大部分消散后，再夯下一遍。本试验段无间歇时间，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后按设计规定进行排夯（单点夯

5、击能600KN.m），互相搭夯不小于1/2夯痕（夯锤直径），击数为2击，依次连续进行，直至满夯结束，满夯结束后测量夯后地表高程。夯后对上部震松土层碾压至规定压实度，夯点布置图如附图1：⑧、夯击达到质量控制指标后采用平地机将地基土整平，再用大于振动压路机碾压至表面无轮迹，压实度达到设计要求。三、施工注意事项1、强夯前应对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查，并进行试吊、试夯，一切正常后方可进行强夯施工。2、强夯施工产生的噪声不应大于《建筑施工场界噪声界限》（GB12523）的规定，强夯场地与建筑物间应按设计要求采取隔振或防振措施。当强夯施工所产生的震动对

6、邻近建筑物或设备会产生。有害影响时，应设置监测点，并采取挖隔震沟等隔振减震措施。一般即有建筑100m范围内不宜采用强夯措施。当桥台附近、涵洞附近需进行强夯时，可先进行路基范围的强夯后，再施工桥台、涵洞。3、起吊夯锤保持匀速，不得高空长时间停留，严禁急升猛降防锤脱落。停止作业时，将夯锤落至地面。夯锤起吊后，臂杆和夯锤下及附近30m范围内严禁站人。4、干燥天气进行强夯时宜洒水降尘。5、当风力大于5级时，应停止强夯作业，以防机械倾倒，保证安全。四、质量控制1、质量控制①夯锤重量必须标定，开夯前检查锤重和落距，以保证单击夯击能量符合设计要求。②夯击时夯锤的

7、气孔要畅通，夯锤落地时应基本水平。③各夯点应放线定位，夯完后检查夯坑位置，发现偏差及漏夯应及时纠正。强夯施工时应对每一夯击点的单夯夯击能量、夯击次数和每次夯沉量等进行详细记录。④夯点的夯击次数严格按最后两击的平均夯沉量不大于5cm控制，且夯坑周围地面不应发生过大的隆起，不因夯坑过深而发生提锤困难。⑤强夯过程的记录及数据整理⑴、每个夯点的夯坑深度、夯坑体积、夯坑四周隆起高度都须记录、整理。⑵、场地隆起和下沉记录，特别是邻近有建构筑物时。⑶、每遍夯击后场地的夯沉量、外部补充填料量的记录。五、施工质量、工期、安全及文明工地建设1、质量保证措施建立健全分项

8、工程质量管理体系，实行以项目总工为首的指挥体系和技术保证体系，以工程试验检测为主的内部监控体系，制订严格的工序管理与岗位责