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时间:2020-05-07
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1、2021/10/151运用IE七手法进行务实现场改善—消除各种浪费,提升生产力IndustrialEngineeringSeventools2021/10/152工业工程意识增值与非增值成本和效率意识问题和改革意识工作简化和标准化意识全局和整体化意识以人为中心的意识。2021/10/153生产系统生产要素人财物投入转换产出生产的财富产品服务生产率=产出/投入技术管理2021/10/154增值的概念站在客户的立场上,有四种增值的工作-使物料变形-组装-改变性能-部分包装物料从进厂到出厂,只有不到10%的时间是增值的!2021/10/1
2、55消除浪费降低成本的过程第一层次的浪费(过剩的生产能力)①过多的人员②过剩的设备③过剩的库存多余的劳务费多余的折旧费多余的利息支出第二层次的浪费(最大的浪费)制造过剩的浪费(工作进展过度)用能销售的速度制造(丰田生产方式的中心课题)等待时间显在化消除制造过剩的浪费第三层次的浪费过剩库存的浪费利息支出(机会成本)的增加第四层次的浪费①多余的仓库②多余的搬运工③多余的搬运设备④多余的库存管理、质量维护人员⑤多余的电脑消除第三和第四层次的浪费以作业的再分配减少人员设备折旧费和间接劳务费等的增加产品成本增加间接制造费降低劳务费降低产品成本降
3、低2021/10/156问题是什么?问题:当现状与标准或期望发生了差距,即遇到了问题。Deviationfromshould過去未來現在目標2021/10/157问题意识标准目标期待水平现状况问题创造的问题要求条件能力提高浪费为零消除反复的错误WorldWideClass问题创造的问题◆标准目标-现状况=◆期待水平-技术能力=2021/10/158问题的结构现象(可感觉、可衡量)一次因(近因)治标n次因(根因)治本2021/10/159问题的改善改进发生问题现状分析原因分析区分主要原因实行研讨①②③①尽快解决方案②一般解决方案③圆满解
4、决方案为防止问题的反复发生制定的对策制定对策2021/10/1510Thereisalwaysabetterway!!凡事一定有更好的方法!2021/10/1511IE的追求IE=Rationalization,Optimization合理化,最妥善的方法{ImprovingConstantly持续不断的改善Through经由{Solvingproblems解决问题{EliminatingWaste消除浪费Accurate要准确Better更好Cheaper更省钱Doable可行的Easier更容易Faster更快2021/10/15
5、12改善的基础3SSimplification简单化使构造单纯使方法简单使数(量)减少减少零件的件数使位置的决定单纯化自动化,加工方式Standardization标准化将方法、手续统一化将材质、形状的范围缩小将规格、尺寸标准化规格的统一传票的统一作业标准的订定收集配送时间定时化Specialization专门化将机种、品种专业化将种类、工作专门化有盖车、无盖车、家畜车、冷冻车设备及模等的专业化职务的专门化(装配、搬运、检查……)2021/10/15135WHY追求真因?WHY:为什么机器停了?因为负荷过大,保险丝断了。??WHY:为
6、什么会负荷过大??因为轴承部分不够润滑。???WHY:为什么不够润滑???因为润滑油泵吸不上油。????WHY:为什么吸不上油????油嘴磨损,松动了。?????WHY:为什么磨损了?????因为没有安装过滤器,粉屑进去了。2021/10/15145W2H类型5W2H说明对策主题做什么?要做的是什么?该项任务能取消吗?取消不必要的任务目的为什么做?为什么这项任务任务是必须的?澄清目的位置在何处做?在哪儿做这项工作?必须在那儿做吗?改变顺序或组合顺序何时做?什么时间是做这项工作的最佳时间?必须在那个时间做吗?人员谁来做?谁来做这项工作?
7、应该让别人做吗?为什么是我做这项工作?方法怎么做?如何做这项工作?这是最好的方法吗?还有其他方法吗?简化任务成本花费多少?现在的花费是多少?改进后将花费多少?选择一种改进方法2021/10/1515ECRS(四巧)Elimination取消Combination合并Rearrangement重排Simplification简化2021/10/1516瓶颈CCAB市场需求35unit/wk40unit/wk25unit/wk30unit/wk原材料2021/10/1517瓶颈管理原则平衡物流,而不是平衡生产能力;非瓶颈的利用程度不是由其
8、本身决定,而是由系统的瓶颈决定;瓶颈上一个小时的损失则是整个系统的一个小时的损失;非瓶颈节省的一个小时无益于增加系统的产销率。2021/10/1518IE七手法2021/10/1519IE就是指Industrial(工业
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