IE现场改善手法培训课程(ppt 91张).ppt(原文件只读另存).ppt

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1、前言泰勒1903年於ASME提出科學管理吉爾勃斯夫婦1910年代提出動作研究技術[砌磚]]甘特1920年甘特圖蕭華特1930年提出統計品管1950年代作業研究盛行1970年代以後系統工業工程盛行IE的概念IE(IndustrialEngineering)定義:工業工程是關於人員,物料,設備,資訊和能源等,整體系統設計,改良與裝置的一門科學,它利用數學,自然科學與社會科學的特殊知識和技巧,並且應用工程分析及設計的原理和方法,對於上述系統所可能得到的績效,予以規定,預測和評估o----------1955年美國工業工程師學會工業工程的功能領域生

2、產工程設施位置的選定設施佈置工作衡量與設計財務報酬作業規劃與管制品質管制財務管理與工程經濟人事管理工作分析管理系統的設計物料搬運分配及途程安排生產力及持續改善之重要性售價=成本+利潤成本=原材料+委外加工+能源+折舊+房租+維修費用+………...生產力=附加價值/勞動時間(員工人數)或生產數量/勞動時間(員工人數)經營效率=附加價值/資金(人,物料,設備)成本架構材料+人工+設備+管理+其他=成本成本+利潤=售價成本觀念成本主義:售價=成本+利潤售價主義:利潤=售價-成本利潤主義:成本=售價-利潤IE的理念經濟性的追求---------生產

3、力提昇合理的追求整體最佳化追求(TotalOptimization)尊重人性自主管理提高附加價值方式有效產能提高,銷售金額提高降低採購成本及委外加工費用提高稼動率,降低維修費用採用低價勞工開發新產品減少原料,成品庫存配合法令政策,降低稅金及利息工作研究的目的未改善總時間=基本工作時間(1)+產品設計或規格缺陷增加之時間(2)+無效率的製造方法時間(3)+管理或規劃不善增加時間(4)+作業疏忽增加時間(5)總工作內容=(1)+(2)無效率時間=(3)+(4)+(5)(1)----------方法分析及工作研究目標(2)+(3)+(4)+(5)

4、----法分析及時間研究可降低時間之機會工作研究推行程序發掘問題收集資料分析(描述問題)可行性方法評估及開發執行新方法工作分析標準時間建立方法追蹤方法研究之分類程序分析:以整個製程分析為主作業分析:以工作站之人與機械間作業分析為主動作分析:以分析作業員動作為主--------吉爾勃斯夫婦所創為自動化機械發展重要依據程序分析方法操作程序圖(OperationProcessChart):以操作及檢驗二種符號描述問題流程程序圖(FlowProcessChart):以操作,檢驗,儲存,延遲,搬運等符號描述問題線圖(FlowChart):以操作,檢驗

5、,儲存,延遲,搬運等符號,繪製於比例圖紙描述問題程序分析所用的符號操作檢驗停滯儲存搬運●操作程序图1纸箱有无破损①准备纸箱电扇②电扇装入纸箱说明书及另件③放入说明书及另件④封纸箱⑤贴标签操作程序图●以「人」为准的流程程序图――作业员（老王）1.至会文柜（15尺）①开公文柜②拿出信2.拿信回办公室（15尺）找发票依信核对发票3.拿信到公文柜（15尺）④放回信关公文柜4.回办公桌（15尺）1现行方法○514（60尺）10以「人」为准的流程程序图5以「物」为准的流程程序图――（铝块）钻孔（1/4）去毛边检查孔经报废③镀银检查镀银重

6、工④装配处装配12表面已镀银现行方法○4261.那一种图最简单，最容易有最完整清楚的事实就是选用那一种图。2.最可表示出工作上无效率之处愈多者，通常即是最合适的选择。3.以「通知」为对象，作一流程程序图，即可包括所有的动作。如何决定选用「人」或「物」为准的流程程序图程序分析的目的操作動作的廢止、合併、變更。(操作)減少搬運距離、路線、搬運次數(搬運)減少檢查工程(檢查)減少停滯時間(停滯、儲存)作業分析方法人機程序圖:描述人員與機械配合之問題操作人程序:圖描述作業員左右手動作,消除無效率動作及達到動作經濟原則多動作程序圖:描述同一作業多人配

7、合問題生產線平衡:解決生產線人員調配及工作速度問題範例P公司tps報告.xls为一种根据普遍常用的时间单位，记录一个以工作人、工作场所及机器设备的动作，以显示其相关系的图形。人机程序图（多动作图）如右图时间人机械时间准备次－工件装上工件被装上工件加工卸下工件被卸下工件完成件放箱内012345678910空閒空閒空閒“人”的利用率610＝60%“机器”的利用率＝60%610总过程时间＝10个时间单位2141221412原来方法改善方法（一）时间人机械时间装上工件被装上工件准备次－工件加工卸下工件被卸下工件完成件放箱内012345678空閒空閒

8、“人”的利用率68＝60%“机器”的利用率＝60%68总过程时间＝8个时间单位1212212122改良方法（二）时间人机器时间装上工件被装上工件完成件放箱内加工准备次－工件卸下工