注射成形工艺及注射模

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1、第5章注射成形工艺及注射模5-1注射成形原理及工艺特点1、注射成形原理注射成形又称注塑成形，是热塑性塑料成形的主要方法。——又称注射成型(InjectionMolding)，主要用于热塑性塑料的成型，也可用于热固性塑料的成型。注射模塑颗粒、粉状塑料注射机料筒加热熔融充模冷却固化塑件2、注射成型工艺过程注射过程成型前准备原料的检验、染色和干燥模具清理嵌件预热料筒清理成型后处理退火调湿成型前准备原料检验原料染色原料干燥质量体积流动性水分及挥发物含量收缩率烘箱干燥红外线干燥热板干燥高频干燥注射过程原料检验预处理合模注射保压脱模装入嵌件清理料筒清理模具涂脱模剂嵌件清理、预热预塑化

2、塑件后处理冷却装入料斗3.注射成型后处理将刚从模具中脱出的塑件放在热水中(100～120℃)，隔绝空气，进行防氧化处理，达到吸湿平衡。调湿后缓冷至室温。调湿：放在一定温度的红外线或循环热风烘箱、液体介质中（矿物油，石蜡）一段时间，再缓慢冷却。退火：退火的温度：高于使用温度10～20℃，低于相变温度10～20℃。3、注射成型工艺条件温度压力时间（成型周期）（1）温度①料筒温度：②喷嘴温度：③模具温度：——成型周期长，脱模后翘曲变形，影响尺寸精度；温度过高——产生较大内应力，开裂，表面质量下降。温度太低略低于料筒最高温度：防止熔料在喷嘴处产生“流涎”现象；但温度也不能太低，否

3、则易堵塞喷嘴。当Tf(Tm)~Td范围窄时，料筒温度取偏低值。料筒后端温度最低，喷嘴前端最高；在Tf(Tm)~Td之间，保证塑料熔体正常流动，不发生变质分解；（2）压力①塑化压力：又称背压（螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受到的压力），由液压系统溢流阀调整大小。②注射压力：柱塞或螺杆头部对塑料熔体施加的压力。注射压力的大小一般为40～130MPa，它的作用是克服熔体的流动阻力，保证一定的充模速率。注射压力与塑料品种、注射机类型、模具浇注系统结构尺寸、塑件壁厚流程大小等因素有关。——完成一次注射模塑过程所需的时间。(3)成型时间成型周期或总周期成型周期充模时间注射时间闭模冷却

4、时间其它时间保压时间常用的热塑性塑料注射成形工艺参数见表8-14、注塑成形的特点与应用它能一次成形形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料。成形周期短、生产率高、易实现自动化生产。多用于除氟塑料外的几乎所有热塑性塑料和流动性好的热固性塑料。注射设备价格较高，注射模具的结构复杂，生产成本高，不适合单间小批量塑件生产。热固性塑料模按成型材料分按成型工艺分按模具装卸方式分5-2-1注射模具的分类5-2注射模的分类及结构组成热塑性塑料模压缩模压注模注射模移动式模具移动式模具按型腔数目分单型腔模具多型腔模具按分型面特征分水平分型面模具垂直分型面模具水平、垂直分型面模具注射模：

5、料筒内塑料——螺杆或柱塞作用——浇注系统——型腔压缩模：直接在型腔内加料——加压加热压注模：加料腔——浇注系统按成型工艺分：固定式模具：适用于成型各种批量的大中小型塑件，不便成型嵌件太多的塑件。移动式模具：适用于成型小批量的中小型件；形状复杂、嵌件多、加料困难的情况。按模具固定方式分：多型腔模具：成型较小、批量较大的塑件。单型腔模具：成型大型、嵌件较多、批量不大或试制品塑件。按型腔数目分：分型面：分开模具取出塑件或浇注系统凝料的面。按分型面特征分：水平分型面模具：分型面与压机工作台面平行，与合模方向垂直。垂直分型面模具：分型面与压机工作台面垂直，与合模方向平行。水平、垂直

6、分型面模具：（多分型面模具）5-2-2注射模具的结构组成1.模具基本组成注射模动模——安装在注射机移动工作台面上的那一半模具，可随注射机做开合运动。定模——安装在注射机固定工作台面上的那一半模具。压缩模上模——安装压机上工作台面上的那一半模具。下模——安装压机下工作台面上的那一半模具。2.模具基本结构合模导向机构：指保证动、定模合模时正确对合，保证塑件形状和设计要求，避免模具其他零部件发生碰撞和干涉的部分。成型零件：直接与塑料接触的决定塑件形状和尺寸精度的零件。浇注系统：模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道侧向分型与抽芯机构：塑件侧向有凸凹形状或孔时，塑件推出前，须把成

7、形测向凸凹形状的型芯或瓣合模块上脱开或抽出，合模时又须将其复位的机构。加热冷却系统：为保证塑料熔体顺利冲型和塑件固化定型的系统。推出机构：将塑件从模具中推出的机构（脱模机构）。支承部分：包括各种支承块、支承板及动模座板、定模座板等，他们与导向机构组装成模架。3.注射模结构及动作原理单分型面注射模固定式压缩模4.压缩模结构及动作原理5.压注模结构及动作原理固定式压注模塑料模与冷冲模不同点:4.模具所受的外力是非冲击力。1.成型制件是立体形状，型腔是封闭的。2.材料处于熔融状态充模，定型后取件。3.模具一般处于热状态。第6章分型面