第8章 注射成形工艺及注射模

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1、第8章注射成形工艺及注射模1.注射成形原理：8.1注射成形原理及工艺特点将粒状或粉状的塑料加入到注射机的料斗，在注射机内塑料受热熔融并使之保持流动状态，然后在一定压力下注入闭合的模具，经冷却定型后，熔融的塑料就固化成为所需的塑件。颗粒、粉状塑料注射机料筒加热熔融充模冷却固化塑件10/6/20211注射过程成型后处理成型前准备原料的检验、染色和干燥模具清理、预热、脱模剂的选用嵌件预热料筒清理退火调湿8.1注射成形原理及工艺特点2.注射成形工艺过程：10/6/202121.成型前准备原料检验原料染色原料干燥质量体积流动性水分及挥发物含量收缩率烘箱干燥红外线干燥热板干燥高频干燥10/6/202

2、132.注射过程原料检验预处理合模注射装入料斗保压脱模装入嵌件清理料筒清理模具涂脱模剂嵌件清理、预热预塑化塑件后处理冷却10/6/202143.注射成型后处理放在一定温度的红外线或循环热风烘箱、液体介质中（热水、矿物油，甘油、乙二醇和液体石蜡等）一段时间，再缓慢冷却。减少（厚件、金属嵌件）内应力。将刚从模具中脱出的塑件放在热水中(100～120℃)，隔绝空气，进行防氧化处理，达到吸湿平衡。调湿后缓冷至室温。使塑件的颜色、性能以及尺寸稳定，通常聚酰胺类塑料药调湿处理。退火：调湿：退火的温度：高于使用温度10～20℃，低于热变形温度10～20℃。10/6/20215注射成型工艺条件温度压力时间（

3、成型周期）10/6/202161.温度①料筒温度：②喷嘴温度：③模具温度：——成型周期长，脱模后翘曲变形，影响尺寸精度；——产生较大内应力，开裂，表面质量下降。温度过高温度太低略低于料筒最高温度：防止熔料在喷嘴处产生“流涎”现象；但温度也不能太低，否则易堵塞喷嘴。当Tf(Tm)~Td范围窄时，料筒温度取偏低值。料筒后端温度最低，喷嘴前端最高；在Tf(Tm)~Td之间，保证塑料熔体正常流动，不发生变质分解；10/6/202172.压力①塑化压力：又称背压（螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受到的压力），由液压系统溢流阀调整大小。很少超过20MPa。②注射压力：柱塞或螺杆头部对塑料熔体施加的压力。注

4、射压力的大小一般为40～130MPa，它的作用是克服熔体的流动阻力，保证一定的充模速率。注射压力与塑料品种、注射机类型、模具浇注系统结构尺寸、塑件壁厚流程大小等因素有关。10/6/20218——完成一次注射模塑过程所需的时间。3.成型时间成型周期或总周期成型周期充模时间注射时间闭模冷却时间其它时间保压时间常用的热塑性塑料注射成形工艺：表8.110/6/202194.注射成形的特点及应用：8.1注射成形原理及工艺特点能一次成形形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑件。注射成形的成形周期短、生产率高，易实现自动化。到目前为止，除氟塑料以外，几乎所有的热塑性塑料都可以用注射成形的方法成形，一

5、些流动性好的热固性塑料也可用注射方法成形。缺点：注射设备价格较高，模具结构复杂，生产成本高，不适合于单件小批量塑件的生产。10/6/2021108.2.1注射模具的分类8.2注射模的分类及结构组成单分型面注射模具（两板式）10/6/202111双分型面注射模具（三板式）1-动模座板；10/6/202112侧向分型与抽芯注射模具10/6/202113带活动镶件的注射模具10/6/202114定模带推出装置的注射模具10/6/202115自动螺纹注射模具根据型腔数量分为单型腔和多型腔注射模具10/6/2021168.2.2注射模具的结构组成8.2注射模的分类及结构组成（1）成形的零、部件：模具型

6、腔直接形成塑件的零件：内表面凸模型芯、外表面凹模、各种成形杆、镶件等。件13、14。1—定位圈；2—浇口套；3—定模座板；4—定模固定板；5—动模固定板；6—动模垫板；7—支承板；8—推板固定板；9—推板；10—拉料杆；11—推杆；12—导柱；13—凸模；14—定模板；15—冷却水道；16—导套（2）合模导向机构：保证动、定模合模时正确对合，保证塑件现在和尺寸要求，避免模具的其他零、部件发生碰撞和干涉。件12、16。（3）浇注系统：模具中由注射机喷嘴到型腔的通道，由主流道、分流道、浇口、冷料穴组成它影响塑件的能否成形和质量。10/6/2021178.2.2注射模具的结构组成（4）侧向分型与抽

7、芯机构：在塑件推出前，把成形侧凸凹形状的型芯或瓣合模块从塑件上脱开或抽出。1—定位圈；2—浇口套；3—定模座板；4—定模固定板；5—动模固定板；6—动模垫板；7—支承板；8—推板固定板；9—推板；10—拉料杆；11—推杆；12—导柱；13—凸模；14—定模板；15—冷却水道；16—导套（5）推出机构：将塑件从模具中推出。由推杆、推杆固定板、推板、主流道拉料杆组成。件8、9、10、11.（6）加热、冷却系统：保