注射成形工艺实验2

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1、南京工程学院实验报告课程名称《塑料成型工艺与模具设计》实验项目名称注塑成型综合实验实验学生班级学生姓名学号实验指导教师赵利群实验时间实验地点5-127一、实验目的和要求1．了解注射成型原理及工艺过程、了解注射机的基本结构2．熟悉注射模具的安装与调试过程3．理解注射工艺参数及其对注射制品质量的影响4．了解注射制品产生缺陷的原因及其处理方法二、实验主要仪器和设备H-T80卧式螺杆注射机，PP(聚丙烯)，点浇口塑料模具三、实验原理注射成型工艺对各种塑料的加工具有良好的适应性，生产能力较高，并易于实现自动化。注射机的工作原理与打针用的注射器相似，

2、它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。一般螺杆式注射机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通入压力油，使螺杆向前推进，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持

3、（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品（保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差）。四、实验方法与步骤1．模具安装2．模具调试3．将干燥处理过的塑料PP加入料斗内4．安照要求调整注射工艺参数5．操作注射机进行注射6．分析注射制品，改变注射工艺参数五、实验原始纪录六、实验结论注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20～4

4、5MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注射机的关键部件。七、思考题　　1、简述注射工艺过程2、注射制品产生缺陷的原因及其处理方法在注射成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷。对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同

5、，要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。　　生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注射周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案

6、，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。3、注射模具产品常见的缺陷有哪些，怎样解决？在塑料生产过程中，各种原因造成了各种产品的不同缺陷，以下是常见的几种产品缺陷和解决方法：变形产品出模时变形，有模温、料温和产品出模时温度较高，保压时间不够和残余应力的作用等非设计原因；产品壁厚薄和收缩不均，浇口位置不当和顶杆位置不当、粘模造成的变形等是设计时必须考虑的。断裂回料或填料过多、顶杆太小太少、顶速过快、料温太低、

7、粘模、间隙太小造成的真空态等，有嵌件的嵌件预热不够也会造成裂痕。少数产品须经退火消除应力。磨损脱模斜度太小脱模困难、垂直度不行，磨损处有加工残留，如在型腔锋角处的毛刺，粗糙度过大等。气泡温度太低、太高，壁厚悬殊或过厚，水分过高，含溶剂或易挥发物，压力过大、排气不畅，注射周期太长造成塑料在料筒里分解。飞边锁模压力敌不过注射压力，模板变形、闭合不紧，温度过高，芯子型腔间隙太大、位置偏移等。斑纹塑料过热分解，压力太低，流道、浇口太小和位置不当，或浇口设计不合理，发生喷射，塑料没有充分干燥，温度太低，在充模时形成波纹。熔接痕熔接痕在多芯子并存时是

8、很难避免的，合理的调控温度和注射速度，设计好浇口和排气溢流位置以改善产品外观。4、简述PP(聚丙烯)材料的注射工艺及模具条件干燥处理：如果贮存适当则不需要干燥处理熔化温度：220~275C，注