SPC作业指导书分解.doc

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1、SPC作业指导书编号：版本：发布日期：更改日期：第一部分：均值—极差图（-R）1准备工作1.1建立适合于实施的环境；1.2定义过程，确定需控制的特性；1.2.1确定待控制（作图）的特性应考虑：a、顾客的需求；b、当前及潜在的问题区域；c、特性间的相互关系确定测量系统使不必要的变差最小化。1.2.2需要控制的质量特性应是：a、能定量的质量特性；b、与生产和使用关系重大的质量特性；c、对下道工序影响较大的质量特性；d、经常出问题的质量特性。1.3分析生产过程1.3.1掌握规范对所选择的质量特性提出的要求；1.3.2研究

2、每一个生产步骤和多个特性之间的关系以说明生产过程可能发生异常的地点及起因；1.3.3研究所选择质量特性的检查方法，特别注意产生测量误差的因素；1.3.4考虑整个产品是作为同一总体还是多个总体；1.3.5确定控制点。2收集数据2.1选择子组大小、频率和数据2.1.1子组容量:所有的子组样本的容量应保持恒定，一般为4-5件连续生产的产品的组合；2.1.2子组频率:应当在适当的时间收集足够的子组，这样子组才能反映潜在的变化；2.1.3子组数的大小:一般情况下，包含100或更多单值读数的25或更多个的子组可以很好地用来检验

3、稳定性。1.1建立控制图及记录原始数据。1.2计算每个子组的均值（）和极差（R）式中：X1，X2…为子组内的每个测量值。n为子组的样本容量。1.3选择控制图的刻度1.3.1对于图：坐标上的刻度的最大值与最小值之差至少为子组均值的最大值与最小值差的2倍。1.3.2对于R图：刻度值应从最低值为0开始到最大值之间的差值为初始阶段所遇到的最大极差的2倍。1.4将均值和极差画到控制图上。1.5计算控制限1.5.1计算及1.5.2计算控制限1.6在控制图上作出平均值和极差控制限的控制线。2过程控制解释在解释控制图时，应首先观察

4、R图，看R图是否表现出失控。这是因为图的控制限都是根据R计算出来的，只有当R图表现出受控，分析图才有意义。所以，当R图表现出失控时，不要试图解释图。1.1分析用控制图受控状态的判断准则：1.1.1连续25个点都在控制界限内，或1.1.2连续35个点中，在控制界限外的点不超过1个点，或1.1.3连续100个点中，在控制界限外的点不超过2个点，且点子无非随机排列。1.2非随机排列情况：1.2.1超出控制限的点：出现一个或多个点超出任何一个控制限的点。1.2.2链a、连续7点在平均值的一侧；b、7点连续上升或下降。1.2

5、.3明显的分随机图形a、显著多于2/3的描点落在离或很近之处（对于25个子组，如果超过90%的点落在控制限三分之一的区域）；b、显著少于2/3以下的点落在离或很近的区域（对于25个子组，如果有40%或少于40%的点落在中间三分之一的区域）。1.3识别并标注特殊原因1.4重新计算控制极限2过程能力解释2.1计算过程的标准偏差2.2计算过程能力Cp=（USL-LSL）/（）注：仅限于公差中心与过程中心重合。SL：规范界限当Cp<1能力不合格；当Cp>1能力合格；Cpk=Zmin/3=CPU或CPL的最小值1.1评价过程

6、能力1.1.1基本目标：对过程的性能进行持续改进，首先应考虑的是哪些过程应优先获得注意。1.1.2未满足要求的措施：a、通过减少普通原因引起的变差或将过程均值调整到接近目标值方法来改进过程性能；b、临时措施：对输出进行筛选，根据需要进行报废或返工处置；改变规范使之与过程性能一致。1.1.3提高过程能力必须重视减少普通原因。2对修改的过程绘制控制图并分析.第二部分：不合格品率图（P图）1不合格品率P=不合格数/送检数*100%2中心线和控制限3子组容量n选择子组容量n的原则—在每个子组中发现至少一个不合格品的概率要足

7、够高。子组容量n至少应该为298。4子组频率子组频率或相邻子组之间的时间间隔的选择应基于生产周期。例如，如果每天有三班，我们怀疑不同的班具有不同的不合格品率，就应该把每班生产的产品取出作为一个子组，而不应在一个子组中包含来自不同班的产品，以便及时发现有问题的班次，及时采取适当措施予以纠正。5子组总数子组总数N应≥25，以保证能有效地检验过程稳定性和估计过程能力、性能。6P图的过程控制解释7P图的过程能力解释P图过程能力解释就是平均不合格品率。第三部分：CMK调查1概述本程序提供机器能力调查的方法，使该过程规范、受控

8、；适用于本公司所有设备的能力调查。2职责2.1市场工程部负责组织相关部门/人员进行新设备和在用生产设备的能力调查。2.2质保部参加设备能力调查采集数据，计算机器能力指数。3工作程序3.1机器能力测试本公司采用以下两种方法对机器能力进行测试。3.1.1机器能力验证在具备测试条件的情况下，按标准要求直接测量机器设备的某些质量特性，如机床的精度要求，机器能力验证一