品管部spc作业指导书

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1、文件编号版本号SPC作业指导书发行日期1.0目的：了解过程变差，以帮助达到统计控制状态。2.0定义：2.1SPC------英文StatisticalProcessControl的字首简称，即统计过程控制。SPC就是应用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，从而达到改进与保证质量的目的。SPC强调全过程的预防。2.2控制图------对过程质量加以测定、记录从而进行控制管理的一种用科学方法设计的图。图上有中心线(CL)、控制界限(UCL)和下控制界限(LCL)，并有按时间顺序抽取的样本统计量数值的描点序列。3.0适用范围：适用于均植和极差值(一R控制图)、

2、不合格品率的P-Chart控制图、CPK的运用。4.0职责：4.1品管部现场QC负责收集数据绘制图表;4.2品管员负责输入SPC软件，品质主管分析过程控制能力。5.0作业内容：5.1 一R控制图对于计量值数据而言，这是最常用最基本的控制图。它用于控制对象为长度、重量、强度、纯度、时间和生产量等计量值的场合。控制图主要用于观察分布的均值的变化，R控制图用于观察分布的分散情况或变异度的变化，而编制：审核：批准：第7页共7页文件编号版本号SPC作业指导书发行日期一R图则将二者联合运用，用于观察分布的变化。P控制图用于控制对象为不合格品率或合格品率等计数值质量指

3、标的场合。这里需要注意的是，在根据多种检查项目总合起来确定不合格品率的情况，当控制图显示异常后难以找出异常的原因。因此，使用p图时应选择重要的检查项目作为判断不合格品的依据。常见的不良率有不合格品率、废品率、交货延迟率等等。5.2一R控制图的制作：步骤1：记录原始数据；●试生产时至少需记录25组数据，每组5个数据，以作一张完整的一R控制图；●批量生产时由现场QC每两小时测量一次，每次记录5个数据。步骤2：计算样本均值；=(X1+X2+。。。+Xn)/n式中：X1，X2。。。为子组内的每个测量值。n为子组的样本容量。步骤3：计算样本极差R；R=X最大值-X

4、最小值步骤4：计算样本总均值与平均样本极差；=n1ixiå=n1=n1å=n1iR编制：审核：批准：第7页共7页文件编号版本号SPC作业指导书发行日期步骤5：计算R图与图的控制界限。计算一R图应该从R图开始,因为图的控制界限中包含,所以若过程的变异度失控,则计算出来的这些控制界限就没有多大意义。R图的控制界限计算公式如下：UCL=CL=LCL=图的控制界限计算公式如下：UCL=+CL=LCL=-式中,系数A2、D3、D4见计量值控制图系数表如下：n2345678910D43．272．572．282．112．001．921．861．821．78D3****

5、*0．080．140．180．22A21．881．020．730．580．480．420．370．340．31l*对于样本容量小于7情况，LCLR可能技术上为一个负值。在这种情况下没有极差的下控制限，这意味着对于一个样本数为6的子组，6个“同样的”测量结果是可能成立的。l第一次制作控制图时，控制界限的确定：1）R图的控制界限以开始的5组数据计算，计算公式同上；2）编制：审核：批准：第7页共7页文件编号版本号SPC作业指导书发行日期图的控制界限以规格的上限作为UCL，规格的下限作为LCL，标准规格作为CL；l注：为了再次强调生产现场的所有控制的控制图的应用

6、，还没有计算控制限（由于没足够的数据）的初期操作控制图上应清楚地注明“初始研究”字样。这样，这些标有“初始研究”的控制图，不论是用于能力的初次确定还是用于过程经过改进/改变后在研究，是仅允许用在生产现场中还没有控制限的过程控制图。步骤6：标注控制图的刻度；步骤7：将均值和极差画到控制图上。●重新计算控制限：在进行初次过程研究或重新评定过程能力时，要排除已发现并解决了的特殊原因的任何失控的点，重新计算新的过程均值、平均极差（）和控制限，并画下来，确保当与新的控制限相比时，所有的数据点看起来都处于受控状态，如有必要，重复识别/纠正/重新计算的过程。5.3不合

7、格品率的P-Chart控制图的制作：当控制图的控制对象为不合格品率时,过程处于稳定状态是指任何单位产品不合格品的概率为一常数P且所生产的各个单位产品都是独立的。样本不合格品率p定义为样本不合格品数D与样本大小n的比值,即p=D/nP-Chart制作步骤：步骤1：收集数据即产品不合格数检验；每送检一次由QA检验后记录一次。步骤2：计算样本不合格品率P；编制：审核：批准：第7页共7页文件编号版本号SPC作业指导书发行日期p=D/n式中：D为样本不合格品数；n为样本大小。步骤3:p图的控制界限的确定；1）参照公司质量目标中制程不良率的目标值；步骤4:标注控制图

8、的刻度；步骤5:将不合格品率P画到控制图上。5.4一R控制图、不合格品率的P-C