我国工程机械液压缸加工工艺及装备解析.pdf

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1、Science&TechnologyVision科技视界我国工程机械液压缸加工工艺及装备解析胡健李永亮张可平（机械工业第三设计研究院，中国重庆400039）【摘要】本文通过对我国工程机械行业的重点液压油缸企业的车削、刮削滚光、磨削、抛光、焊接及转运等工艺装备的介绍，分析行业企业工艺、装备水平及发展趋势。【关键词】液压缸；工艺；装备0引言２．１车削工艺及设备液压缸缸筒车削工序包括粗车、车导向、车管口加工工艺。油缸也称液压缸，是液压系统中的一种执行元件，是液压系统的表2液压缸缸筒车削工艺内容表重要组成部分，其功能就是将液压能转变成直线往复式的机械运动。加工

2、工序加工内容备注油缸作为工程机械各种机构的动力部件，已经广泛应用于工程机械行业中。车中心架环带、工件两端面、粗车在工程机械行业中，液压油缸主要作为工作装置（如：装载机动法兰焊接坡口臂、翻斗油缸）、支撑（泵车、汽车吊垂直支腿油缸）及转向（装载机及矿由于内孔加工设备一般采用油缸车转向油缸）动力部件使用。材质上可分热轧管、冷拔管两种，支腿、臂车导向工序加工法兰内外锥法兰外锥定位，内锥刀具导入的方车导向架、变幅等工作压力较高产品使用热轧毛坯，装载机动臂、翻斗、伸缩、及端面式加工，内孔加工前，法兰焊接后转向等工作压力较低油缸常使用冷拔毛坯。需要加工上述不问随着经

3、济持续健康快速发展，重大基础设施建设进入新的发展高油缸导向套与法兰之间密封形式分潮，工程机械需求量大幅度增长，液压油缸作为各种工程机械、煤矿机为两种，一种采用矩形密封槽密封，械、特种车辆和大型机械的专用部件，市场潜力巨大。而且当前世界制车管口加工关口密封槽。另一种采用矩形螺纹进行密封，内造业向我国转移，我国油缸行业有着非常有利的发展机遇。孔加工后加工上述密封槽部位1总体加工工艺流程简介缸筒车削工序除采用普通卧式车床外（一端三爪卡盘夹紧，另一工程机械液压缸虽然种类较多，但是总体工艺流程大致相同，其端尾座采用专用伞状顶锥定位），也可采用专用油缸车床（两端机

4、）及流程如下：管螺纹车床。专用油缸车床设备一般斜床身车床进行改造（如：长城机缸筒主要加工工艺流程：床L系列油缸车床），主轴及尾座上安装专用内涨式三爪卡盘，加工时下料→热处理（调质）→粗车→法兰焊接→车导向→内孔加工→以工件内孔定位进行加工，还可配置两个或多个刀塔，可编程尾座及车管口→钻油孔→清洗→焊接缸底→清洗→装配。中心架。管螺纹车床在钢管制造业中应用较多，该设备主轴内孔径较活塞杆分三种结构形式，即：有杆头活塞杆、无杆头（如垂直直腿大（最大加工直径￠508mm），刚性足，缸筒可直接主轴中心伸出，用于油缸）或后焊杆头（如韩国挖掘机油缸工艺）活塞杆和长缸

5、活塞杆（起缸筒法兰焊接前车管口；若配置上下料链排，可实现工件的自动上下重机伸缩缸）。主要加工工艺流程：料。从设备投入上比较、卧式车床投资最少，一台经济系型数控卧车有杆头活塞杆：CK6163×3000价格约在15万左右，若采用数控管螺纹车床内径孔径下料→热处理（调质）→校直→粗车→焊杆头→表淬→精车→磨230mm左右，价格约80万，若采用数控油缸车床（加工范围￠630×3000）外圆→抛光→电镀→镀后抛光→清洗→装配。价格约在200万元以上。从设备使用情况上讲，普通车床刚性较差，管螺无杆头或后焊杆头活塞杆：纹车床应用范围相对较小（管口段的加工），油缸车床

6、刚性足，应用范围下料→热处理→校直→粗车→粗精车（含垂直支腿活塞杆车球最广，相对价格也最高。头）→无心抛磨外圆→电镀→镀后无心抛磨外圆→清洗→焊接杆头→２．２内孔加工工艺及设备装配。内孔加工作为油缸行业的关键工艺，其工艺水平的好坏直接决定长缸活塞杆（如起重机伸缩缸活塞杆）生产尺寸较长，采用空心结了企业的的工艺技术水平。构，工艺流程与普通活塞杆工艺有所区别，其主要工艺流程为：２.2.1刮削滚光工艺车外圆、活塞位→磨抛外圆→电镀→抛外圆→车堵头→焊接杆传统内孔加工普遍采用镗+珩磨工艺或镗+滚压工艺，该工艺加头。工效率较低，且需要两次装夹。随着缸筒毛坯质量的

7、不断提高（一般工程表1工程机械部件活塞杆生产工艺对照表机械大批量产品的管料冷拔毛坯单边余量在1~2mm左右，如自卸车油缸活塞杆工艺类型工程机械总成部件油缸名称备注毛坯单边余量更小），刮削滚光工艺SRB（SkivingRollerBurnishing，简称刮滚工艺）在行业内得到了广泛采用。刮削滚光工艺采用复合刀具（采用多装载机动臂、斗杆、转向数能装2-8片可转位刀片，后部有4-50颗滚珠的滚压刀具，并有相应的聚泵车水平、摆阀油缸、变幅氨酯防震垫），一次装夹完成内孔加工。采用刮削滚光工艺加工，表面粗糙度非常稳定，可达Ra0.1~0.8，并可通过调节滚柱压力

8、进行预设定[1]。其挖掘机动臂、斗杆、铲斗有杆头加工方式有如下两种：旋挖钻动臂单回转加工方式：