精实六标准差方式导入试产品之效益评估

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1、2008InternationalSymposiumofQualityManagement,Kaohsiung,Taiwan精實六標準差方式導入試產品之效益評估—以電感器為例1234鄭春生曾彥文鄭慧萍黃國格1E-mail:ieccheng@saturn.yzu.edu.tw2E-mail:s937565@mail.yzu.edu.tw3E-mail:hpcheng@mdu.edu.tw4E-mail:s958914@mail.yzu.edu.tw1,2,4元智大學工業工程與管理研究所3明道大學企業管理學系摘要六標準差(SixSigma)是一套品質改善工具，也是提昇企業績效的管理活

2、動；而專注於流程改善、多樣少量生產的「精實生產」(LeanProduction)，則透過產品與服務流程的持續改善達到客戶要求的水準。然而，結合精實生產與六標準差的管理思維，必須更系統性的考量其整合的方式與效益。因此，本研究之目的為藉由實證研究分析，探討企業推行精實六標準差(LeanSixSigma,LSS)之成功關鍵因素。本研究針對企業導入精實六標準差的流程提出一套整合架構，並以一個案公司之電感器試產品流程作為調查對象，評估與比較該流程推行精實六標準差品質活動之預期效益與實際成效。本研究進一步對組織成員所認知之「精實六標準差」進行問卷調查，以員工的認知來驗證執行精實六標準差的效益

3、與困難點。本研究除了建構精實六標準差的整合架構外，並於實證研究結果中獲得涵蓋流程實績面與員工心理面的雙向探討，使企業在成功推行精實六標準差時，具有更實質意義的操作建議與管理意涵。關鍵詞：精實六標準差、品質管理系統、實務個案分析、電感器、試產品1.緒論過去十年中，精實方法和六標準差是最為企業所熱衷的品質改善方案。由許多世界級的企業組織，例如奇異公司與MOTOROLA公司，所提供大量文件證明，不論是精實方法或是六標準差方法都能成功地達到品質提升的目標。近來，實務界與學術界更衍生將精實方法及六標準差結合的觀點，提供企業在流程改善與品質控管上，一種更具效率與效能的方法。-1-2008In

4、ternationalSymposiumofQualityManagement,Kaohsiung,Taiwan本研究的目標就是將精實六標準差落實在生產製程的品質改善。品質管理系統要真正落實品質改善，必須了解品質方案對於流程改變與企業文化的影響，找出關鍵成功因素，透過具體的衡量指標的建立，才能具有周延與完整性。本研究以精實方法與六標準差的理論基礎，建立本研究的理論基礎架構及做為發展研究工具的參考依據，探討電子業實施精實六標準差的動機，以及在導入精實六標準差時，必須考量的關鍵指標與影響因素。因此，本研究之目的可分成下列幾個方向：1.經由文獻探討分析整理，找出評估精實方法與六標準差的

5、重要關鍵指標。2.整合精實方法與六標準差，找出改善生產流程效率之關鍵因素，據以發展精實六標準差的執行程序。3.以電感器產品為對象，透過問卷調查法驗證精實六標準差的關鍵成功因素，並據以提出管理意涵。2.文獻探討2.1六標準差結合精實方法的理由精實六標準差藉由快速改進顧客滿意、成本、品質、流程速度和投入資本等方面，以追求股東最大利益的方法。簡言之，精實六標準差就是要把產品或服務做得又好又快。六標準差將重心放在如何使生產和企業流程更有效率，而精實六標準差則將流程的品質與速度一網打盡；六標準差本身無法大幅改善流程速度，藉由精實六標準差則可達成此目標。精實方案和六標準差必須融合的原因在於：

6、
精實方案無法確保流程在統計性控制之下，亦即流程品質的誤差範圍。
六標準差本身無法大幅改進流程速度或滅少投入資本。在作法上，須先找出公司內部的重要流程，並以品質和速度為中心思想，選擇適當的專案並以適當的改善工具來執行專案，以達到六標準差結合精實方法的綜效。2.2精實六標準差之執行George[6]指出精實六標準差提供了執行長打造並維持顯著競爭優勢的工具。實際經驗顯示，推行精實方案能縮短80%的前置時間，減少20%的製造管理費用和品質成本(品質損失)，準時交貨的機率高達99%；將精實方案應用在產品開發流程，則可以減少一半的上市時間。而六標準差方案，則能將執行長的遠景與目標轉化為執行

7、專案，透過將品質損失降低至極限，並與財務目標結合，將能有效提高品質、提升獲利。-2-2008InternationalSymposiumofQualityManagement,Kaohsiung,Taiwan精實六標準差最通用的工具模式為DMAIC(Define、Measurement、Analysis、Improvement、Control)，循序漸進地從問題的界定、衡量與分析，有系統地進入執行解決某個問題的方案。蕭舜元[8]則認為，戴明博士在1950年提出PDCA(Plan、