切削用量的选择.doc

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1、课题：切削用量的选择授课班级：12高13班12高19教学目的及要求：掌握背吃刀量ap、进给量f的确定教学重点：背吃刀量ap、进给量f的确定难点：背吃刀量ap、进给量f的确定教学课时4教学方法：讲授项目教学教具准备：多媒体教学过程：课程引入情景创造：不要轻易按刀具样本的推荐值确定切削速度，那样刀具寿命很低。一般情况下，硬质合金刀片可按刀具样本推荐值的0.64～0.71倍选择切削速度。确定精加工和半精加工的进给量着眼于工件的表面粗糙度。它还和刀尖半径有关。文中列表表明三者对应关系，供选择进给量参考。条件允许时希望粗加工吃刀深尽量大。一方面有效提高生产

2、率；一方面也为了消除表面硬皮.切除砂眼等缺陷，从而保护刀尖不与毛坯接触。精加工时也不希望吃刀深太小，以免产生刮擦对粗糙度不利。在售前服务编制加工工序卡以及调装设计中，都需要确定切削用量及计算节拍时间。本文就卧式数控车床如何合理选择切削用量进行探讨。一.原始资料：无论编制加工工序卡－即制定工艺方案还是调装设计都需要掌握以下资料，做为刀具选择.卡具设计以及选择切削用量的依据。.1工件图：包括形状.尺寸.公差.形位公差.粗糙度和其他技术要求。特别强调的是本序加工的部位必须明确，用于及可能影响装卡部位的形状要表示清楚。2.毛坯图：毛坯形状.尺寸，加工余量

3、，材料.硬度等。3.生产纲领：即年产量或单件时间，这对招标项目尤为重要。4.验收要求：机床验收时对工件考核什麽项目，有无Cp值和其它要求。5.用户对工件定位基准.卡紧面.辅助支承等要求，或指定参考的卡具样式。6.对刀具选择要求：用国产刀具或国外指定厂家的刀具，特殊刀具是否自备等。7.用户单位，件名.件号等也应标明，以便管理。二选择切削用量的原则：1.总的要求：保证安全，不致发生人身事故或设备事故；保证加工质量。在上述两项要求的前提下充分发挥机床的潜力和刀具的切削性能，选用较大的切削用量以提高生产率；不应超负荷工作，不能产生过大的变形和震动。2.一

4、般原则：切削用量选择的原则是提高生产率，即切削时间缩短。切削时间可按下式计算：11.………（1）式中：L－每次走刀的行程长度（mm）－工件单边总余量（mm）n－主轴转数（r/min）D－工件直径（mm）αp－吃刀深（mm）f－进给量（mm/r）V－切削速度（m/min）从（1）式中可知要使切削时间最短，必须使V，f,αp的乘积为最大。提高V，f,αp都能提高生产率，且影响程度都是一样的。但是对刀具耐用度的影响三者是不相同的。切削用量与刀具耐用度的一般关系式为：T=（min）……………（2）式中：CR－刀具耐用度系数，与刀具.工件材料和切削条件有关

5、。X.Y.Z－指数，分别表示各切削用量对刀具耐用度的影响程度。用YT5硬质合金车刀切削σb=0.637GPα的低碳钢（f>0.7mm/r）切削用量与刀具耐用度的关系为：T=………………………（3）从（3）式中可以看出，切削速度V对刀具耐用度的影响最大，进给量f次之，吃刀深αp影响最小。这与三者对切削温度的影响完全一致。反映出切削温度对刀具耐用度有着很重要的影响。在优选切削用量以提高生产率时，其选择顺序应为：首先尽量选用最大吃刀深αp然后根据加工条件选用最大的进给量f，最后才在刀具耐用度或机床功率所允许的情况下选取最大切削速度V。三.吃刀深αp：一

6、般情况下，机床工艺系统刚度允许时，粗车吃刀深在保留半精车.精车余量后，尽量将粗车余量一次切除。如果总加工余量太大，一次切去所有加工余量会产生明显的振动，甚至刀具强度不允许.机床功率不够，则可分成两次或几次粗车。但第一刀吃刀深应尽量大，以消除表面硬皮.切除沙眼气孔等缺陷，从而保护刀尖不与毛坯接触。半精车和精车加工，其吃刀深是根据加工精度和表面粗糙度要求，由粗车后留下余量确定的。最后一刀吃刀深不宜太小，否则会产生刮擦.对粗糙度不利。四.进给量f：粗车时的进给量主要考虑进给伺服电机功率.刀杆尺寸.刀片厚度.工件的直径和长度等因素。在工艺系统刚度和强度允

7、许的情况下，可选用较大进给量.反之适当减少。如加工小孔.因刀杆直径小，应降低进给量。孔深.刀杆悬伸长，则需进一步降低进给量。由于钻头横刃钻孔进给力较大，进给量往往受到Z向伺服电机力矩制约。半精加工和精加工的进给量受到工件加工精度和粗糙度限制，由于加工精度和粗糙度往往形成对应关系。半精加工和精加工进给量大小的确定着眼于表面粗糙度。表1为加工精度和粗糙度对照表，当用户图纸标注不全时可以参考。与配合精度相适应的表面粗糙度表1配和精度等级孔轴公称尺寸表面粗糙度Ra公称尺寸表面粗糙度Ra11IT61～1010～120120～500＞0.16～0.32＞0.

8、32～1.6＞0.63～1.61～33～3030～180180～500＞0.16～0.8＞0.32～1.6＞0.63～1.6＞1.25～