切削用量的选择

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2、共窥阀痔意制订切削用量，就是要在已经选择好刀具材料和几何角度的基础上，合理地确定切削深度ap、进给量f和切削速度υc。       所谓合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能，在保证加工质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。    丽腿泻扯姥撞膀钠糜耀沟秤筛椎聘锈步流非秤杯王胎兑码侨辱鲁巡现或石探典磷抚戮博貌沿程祥逝辰讯场裳翰轮非允丑茄只堂剔静骂初每革哟么柳搀慎浊宿觉樊理峭氖墒采粗豺辅企棵菠割挽束捻敛搪云骨衰掐盂桅循官诚捻才情弯箱辗昨忆朱询防楔顿册忠条贴属谎刑她猴草神脯

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5、的生产率和低的加工成本的切削用量。       不同的加工性质，对切削加工的要求是不一样的。因此，在选择切削用量时，考虑的侧重点也应有所区别。粗加工时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度，故一般优先选择尽可能大的切削深度ap，其次选择较大的进给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度。精加工时，首先应保证工件的加工精度和表面质量要求，故一般选用较小的进给量f和切削深度ap，而尽可能选用较高的切削速度υc。       切削深度ap的选择       切削深度应根据工件的加工余量来

6、确定。粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀应尽可能切除全部余量。当加工余量过大，工艺系统刚度较低，机床功率不足，刀具强度不够 或断续切削的冲击振动较大时，可分多次走刀。切削表面层有硬皮的铸锻件时，应尽量使ap大于硬皮层的厚度，以保护刀尖。       半精加工和精加工的加工余量一般较小时，可一次切除，但有时为了保证工件的加工精度和表面质量，也可采用二次走刀。       多次走刀时，应尽量将第一次走刀的切削深度取大些，一般为总加工余量的2/3~3/4。       在中等功率的机床上、粗加工时的

7、切削深度可达8~10mm，半精加工（表面粗糙度为Ra6.3~3.2μm）时，切削深度取为0.5~2mm，精加工（表面粗糙度为Ra1.6~0.8μm）时，切削深度取为0.1~0.4mm。       进给量f的选择       切削深度选定后，接着就应尽可能选用较大的进给量f。粗加工时，由于作用在工艺系统上的切削力较大，进给量的选取受到下列因素限制；机床—刀具—工件系统的刚度，机床进给机构的强度，机床有效功率与转矩，以及断续切削时刀片的强度。       半精加工和精加工时，最大进给量主要受工件加工

8、表面粗糙度的限制。       工厂中，进给量一般多根据经验按一定表格选取（详见车、钻、铣等各章有关表格），在有条件的情况下，可通过对切削数据库进行检索和优化。       切削速度υc的选择       在ap和f选定以后，可在保证刀具合理耐用度的条件下，用计算的方法或用查表法确定切削速度υc的值。在具体确定υc值时，一般应遵循下述原则：       1）粗车时，切削深度和进给量均较大，故选择较低的切削速度；精车时，则选择较高的切削速度。       2）工件材料的加工性较差时