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时间:2020-03-27
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1、FMEA失效模式與效應分析FailureMode&EffectsAnalysis失效模式與效應分析1FMEA失效模式與效應分析一、何謂FMEA?二、FMEA之演變三、國際間採用FMEA之狀況四、FMEA說明五、FMEA結果之應用2-1-FMEA失效模式與效應分析FMEA的基本概念"早知道………就不會"*早知道作好防震設計就不會造成大樓倒塌*早知道改進電力輸配設計就不會造成全台大停電*早知道不濫墾濫伐就不會造成土石流*早知道作好橋樑維護就不會造成高屏大橋倒塌有些早知道是必需的!有些就不會是不允許發生的*核能電廠、水庫、衛星、飛機…….有效運用FM
2、EA可減少事後追悔3FMEA的基本概念"我先……所以沒有"*我先看了氣象預報所以沒有淋成落湯雞*我先評估金融大樓高度所以沒有影響飛安*我先設計電腦防火牆所以沒有被駭客入侵有些我先是必需的!有些所以沒有是預期可避免的*核能電廠、水庫、衛星、飛機…….有效運用FMEA可強化事先預防4-2-FMEA失效模式與效應分析FMEA的基本概念1.對失效的產品進行分析,找出零組件之 失效模式,鑑定出它的失效原因,研究該項失效模式對系統會產生什麼影響。2.失效分析在找出零組件或系統的潛在弱點,提供設計、製造、品保等單位採取可行之對策。5FMEA的基本概念1.及時
3、性是成功實施FMEA的最重要因素之一。2.它是“事前的預防"而不是“事後的追悔"。3.事先花時間進行FMEA分析,能夠容易且低成本地對產品設計或製程進行修改,從而減輕事後修改的危機。4.FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機會,它是一個相互作用的過程,永無止境的改善活動。6-3-FMEA失效模式與效應分析¾FMEA是一組系統化的活動,其目的是–發現、評價產品/製程中潛在的失效及其效應。–找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施。–書面總結上述過程。–著重預防的工具,在於確保客戶滿意。¾產品設計開發初期,分析潛在失效模式與產生原因,提出未
4、來注意事項,建立有效的管制計劃。–DFMEA在APQP的第二階段產品設計開發階段完成。–PFMEA在APQP的第三階段製程設計開發階段完成。7採取可行的對策現行的設計或製程對客戶或下哪些原因可能可能的失效模式工程的影響造成這個失效模式分析分析8-4-FMEA失效模式與效應分析失效的定義 在失效分析中,首先要明確產品的失效是什麼,否則產品的數據分析和可靠度評估結果將不一樣,一般而言,失效是指:1.在規定條件下(環境、操作、時間)不能完成既定功能。2.在規定條件下,產品參數值不能維持在規定的上下限之間。3.產品在工作範圍內,導致零組件的破裂、斷裂
5、、卡死等損壞現象。9FMEA過程順序系統有那功能,特徵,需要條件?會有那些錯誤?發生錯誤會有多慘?那些錯誤是什麼造成的?發生之頻率?有那些預防和檢測?檢測方法能多好程度?我們能做什麼?-設計變更 -過程變更-特殊控制 -改變標準程序或指南10-5-FMEA失效模式與效應分析FMEA之功用階段功 用1.發掘所有可能之失效模式1.設計階段2.依固有的技術進行設計變更3.必要之處採用可靠性高之零組件2.開發階段1.明確把握失效原因,並實施適當的改善2.零件安全之寬放確認3.壽命、性能、強度等之確認3.製造階段1.活用工程設計,進而改善製程上之弱
6、點2.利用FMEA之過程製訂必要之製程標準1.不同之環境產生之失效,以FMEA克服4.客戶抱怨階段2.不同之使用法產生之失效,以FMEA克服11FMEA之演變1FMEA,係在1950由格魯曼飛機提出,用在飛機主控系統的失效分析。2.波音與馬丁公司在1957年正式編訂FMEA的作業程序,列在其工程手冊中。3.60年代初期,美太空總署將FMECA成功的應用於太控計畫。美軍同時也開始應用FMECA技術,並於1974年出版MIC-STD-1629FMECA作業程序。4.1980修改為MIC-STD-1629A,延用至今。5.1985由國際電工委員會(I
7、EC)出版之FMECA國際標準(IEC812),即參考MIC-STD-1629A加以部份修改而成。12-6-FMEA失效模式與效應分析FMEA之特徵1.是一項以失效為討論重點的支援性與輔助性的可靠度技術。2.用表格方式進行工程分析,使產品在設計與製程規劃時,早期發現缺陷及影響程度以便及早提出解決之道。3.是一種系統化之工程設計輔助工具。4.QS9000FMEA因分析對象不同分成“設計FMEA”及“製程FMECA”。5.FMEA為歸納法之應用,根據零組件的失效資料,由下而上推斷系統的失效模式及其效應,是一種向前推演的方法。13國際間採用FMEA之
8、狀況1.ISO90048.5節FMEA作為設計審查之要項,另FTA亦是。2.CE標誌,以FMEA作為安全分析方法。3.ISO14000,以FMEA作為
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