fmea失效模式与效应分析08406

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1、FMEA失效模式與效應分析0一、FMEA基本概念二、設計FMEA表填寫說明(一)失效的定義(二)嚴重度、難檢度與發現率的制定(三)如何制定風險指標RPN三、製程FMEA表填寫說明四、如何有效施行FMEA五、如何成功的導入FMEA六、如何應用FMEA與QFD及管制計畫FMEA失效模式與效應分析1對FMEA的認知產品合格才能出廠whatisImpossible？findabetterway只要你相信，就會看得到，不要等看到了，才去相信它，到時候必須付費去相信別人的成果。有無退貨有無抱怨一、產品風險與可靠度止於至善I’mpossible2一、FMEA的基本概念”早知道………就不會”早知

2、道作好機場安檢就不會造成911美國國難早知道改進防洪排水設計就不會造成全台大淹水早知道不濫墾濫伐就不會造成土石流早知道作好橋樑維護就不會造成高屏大橋倒塌有些早知道是必需的!有些就不會是不允許發生的核能電廠、水庫、衛星、飛機…….有效運用FMEA可減少事後追悔3一、FMEA的基本概念”我先……所以沒有”我先看了氣象預報所以沒有淋成落湯雞我先評估金融大樓高度所以沒有影響飛安我先設計電腦防火牆所以沒有被駭客入侵有些我先是必需的!有些所以沒有是預期可避免的核能電廠、水庫、衛星、飛機…….有效運用FMEA可強化事先預防4一、FMEA的基本概念1.對產品設計與製程進行失效分析，

3、找出元/組件的失效模式，鑑定出它的失效原因，並評估該項失效模式對系統會產生什麼影響。2.找出元/組件或系統的潛在弱點，提供設計、製造、品保等單位採取可行之對策，及早進行設計與製程研改，強化產品品質。3.書面描述上述分析過程，確保產品品質符合顧客需求。5一、FMEA的基本概念1.及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一。2.它是“事前的預防”而不是“事後的追悔”。3.事先花時間進行FMEA分析，能夠容易且低成本地對產品設計或製程進行修改，從而減輕事後修改的危機。4.FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機會，它是一個相互作用的過程，永無止境的改善活動。6一、FMEA的基本概念利

4、用表格方式協助工程師進行工程分析，使其在工程設計早期發現潛在缺陷及其影響程度，及早謀求解決之道，以避免失效之發生或降低其發生時產生之影響。1.失效模式分析(failuremodeanalysis)由下而上分析，即由元件、組件至系統，確定在系統內不同結構層或功能層次的失效模式。2.失效效應分析(failureeffectanalysis)對每一個失效模式，確定其失效對其上一層模組及最終系統的失效影響，了解其組件介面失效關聯性，做為改進行動的依據。3.關鍵性分析(criticalanalysis)對每一個失效模式，依其嚴重等級和發生機率綜合評估並予以分類，以便確定預防或改正措施的內容和

5、優先順序。FMEACA7一、FMEA的基本概念失效的定義根據Collins(1981)的定義「失效為一件裝備，裝備的組件或一件結構發任何形狀、尺度或材料性質的變化，造成這些物品處於無法充分地執行其特定的功能的狀態。」規格：對於系統或裝備的性能或功能範圍，必須驗証時可以量測。GO/NOGO計數型：較易研判計量型：功能與規格界限不易確定8一、FMEA的基本概念物品直接表現失效的形式如下：1.實體破壞：硬式失效2.操作功能中止3.功能退化4.功能不穩定軟式失效2~4項物品機能因老化(Aging)、退化(Degradation)或不穩定(Unstable)而不能滿足原設定的要求標準，

6、所以失效現象及研判準則必須量化。9一、FMEA的基本概念想想看光碟機及遙控滑鼠有沒有思考看看為什麼？？有失效是客戶看到而我們卻沒見到嗎？客戶看的失效和我們相同嗎？客戶對失效的看法和我們相同嗎？10一、FMEA的基本概念典型車輛工業開發三步驟APQPTimeline過程流程圖(包含所有流程)設計FMEA(包含所有流程)製程FMEA關鍵特性與失效影響議題(在所有流程)有些要素可能含在過程管制計畫關鍵特性與特性管制議題過程/流程管制計畫(所有主要流程)由APQP程序啟動過程11一、FMEA的基本概念12一、FMEA的基本概念車輛文件發展發展作業流程清單檢查並確認顧客需求將流程清單主要的道

7、次填入FMEA仔細考量什麼是主要關鍵的過程運用FMEA思索每一個過程的要素使用RPN指標及相關資訊決定關鍵特性針對關鍵特性發展管制計畫對關鍵特性發展合適的管制機制仔細考量每一階段之管制計畫prototypepre-launchproduction13FMEA之功用階段功用1.設計階段1.發掘所有可能之失效模式2.依固有的技術進行設計變更3.必要之處，採用可靠性高之零組件2.開發階段1.明確把握失效原因，並實施適當的改善2.零件安全之寬放確認3.壽命、性能、強度等之確