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时间:2019-08-23
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1、FMEA失效模式效應分析FMEA失效模式效應分析設計不良模式分析(DesignPotentialFMEA)分析技術系統化的行為製程不良模式分析(ProcessPotentialFMEA)分析技術及系統化的行為製造負責之工程師/團隊之成員FMEA失效模式效應分析FMEA:FailureModeandEffectsAnalysisFMEA是一種群組的活動,用來:認知及評估產品或製程的潛在失效及其對品質與客戶滿意度的影響找出可避免或降低失效機會發生的對應步驟將過程予以書面化(文件+記錄)FMEA失效模式效應分析歷史雖然工程師在他們
2、設計與製造的過程中,經常執行類似FMEA的分析,但是第一個將之規劃為制度化的作業式卻是在1960年代中期航空工業的應用。FMEA失效模式效應分析FMEA的執行車輛召回研究顯示,充份的執行FMEA可以防止該類問題的發生FMEA的製作雖是個人的責任,但卻需要小組的合作投入小組成員可包括:設計、製造、組裝、服務、品質及可靠度的專業人士FMEA失效模式效應分析有效執行FMEA的關鍵是“及時”,也就是在事件發生之前而不是之後在設計/製造執行變更是容易且成本低的,相對的在問題發生後才執行變更可是價昂且困難不良模式分析在生產開發的循環中經
3、由減低事後的變更而減低成本三大汽車廠建立不良模式分析指導綱領的標準FMEA功能不良模式的分析是活的文件,應適當的更新召集跨功能小組的成果團隊須包括客戶不良模式分析為持續改善的最有價值的工具設計FMEA的益處HelpsassurepotentialfailuremodesandtheireffectshavebeenaddressedIdentifiesassociatedcauses/mechanismsIdentifiesactionstoreduceoreliminatethechangeofthefailureoccu
4、rringAidsinobjectiveevaluationofdesignrequirementsandalternativesAidsininitialdesignformanufacturingandassemblyrequirements設計FMEA的益處IncreasesprobabilitythatfailuremodesandeffectshavebeenconsideredduringdesignphaseAidsindesigntestanddevelopmentprogramsFailureassesse
5、dfromcustomer’spointofviewAllowstrackinganddocumentingrisk-reducingactionsExcellentreferenceforfutureanalysisanddesignsDocumentstheDesignFMEAprocess製程FMEA的益處Helpsassureproduct-relatedprocessfailuremodesandtheireffectshavebeenaddressedIdentifiesassociatedcauses/mech
6、anismsIdentifiesactiontoreduceoreliminatethechanceofthefailureoccurringIdentifypotentialmanufacturingorassemblyprocesscausesoffailureIdentifyprocessvariablesthat,ifcontrolled,canreduceoccurrenceorimprovedetectionoffailureconditionsHelpsprioritizecorrectiveactionsEx
7、cellentin-processreferenceDocumentstheProcessFMEAprocessFMEA失效模式效應分析顧客的定義:最終使用者車輛設計負責人員/小組及其後的整合人員製程負責人員/小組其作業含製造裝配服務現場後續的製造、組裝或服務等實際操作者FMEA使用時機設計不良模式分析應該在設計前或設計概念階段完成製程不良模式分析應該在可行性評估階段或之前完成,生產製造夾治具前不良模式分析是一份“活的文件”適當的使用可減輕最後階段變更的風險適當的應用不良模式分析是一個內部行動,永不終止的過程DFMEA失效模
8、式效應分析FMEANumber:FMEA文件號碼以便追蹤管制系統、次系統或組件名稱及號碼:指出分析的範圍層次設計責任:填入OEM廠、部門及組別;假如供應商已知也填上製訂者:姓名、電話號碼、公司名稱DFMEA失效模式效應分析車型年份/車種:填入被此項分析影響的車型年份及車種別Keydate:
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