fmea失效模式与效应分析04778

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1、第二版2001/11/071失效模式分析FMEA(PotentialFailureModeEffectsAnalysis)主讲人:科建顾问高启超第二版2001/11/072讲授内容一.FMEA基本概念二.FMEA之演变三.国际间采用FMEA之状况四.设计FMEA表填写说明五.制程FMEA表填写说明六.FMEA结果之应用第二版2001/11/073FMEA的基本概念1.对失效的产品进行分析，找出零组件之　失效模式，鉴定出它的失效原因，研究该项失效模式对系统会产生什么影响。2.失效分析在找出零组件或系统的潜在弱点，提供设计、制造

2、、品保等单位采取可行之对策。第二版2001/11/074失效的定义在失效分析中，首先要明确产品的失效是什么，否则产品的数据分析和可靠度评估结果将不一样，一般而言，失效是指：1．在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能。2．在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间。3．产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。第二版2001/11/075FMEA过程顺序系统有那功能，特征，需要条件？会有那些错误？发生错误会有多惨？那些错误是什么造成的？发生之频率？有那些预防和检测？检测方法能多好程度？我们能做

3、什么？－设计变更　　－过程变更－特殊控制　　－改变标准程序或指南第二版2001/11/076FMEA之功用阶段　　　　　　功　　用1.发掘所有可能之失效模式2.依固有的技术进行设计变更3.必要之处采用可靠性高之零组件1.明确把握失效原因，并实施适当的改善2.零件安全之宽放确认3.寿命、性能、强度等之确认1.活用工程设计，进而改善制程上之弱点2.利用FMEA之过程制订必要之制程标准1.不同之环境产生之失效，以FMEA克服2.不同之使用法产生之失效，以FMEA克服４.客户抱怨阶段１.设计时间２.开发阶段３制造阶段第二版2001/

4、11/077FMEA之演变1.FMECA为FMEA之前身，系在1950由格鲁曼飞机提出，用在飞机主控系统的失效分析。2.波音与马丁公司在1957年正式编订FMEA的作业程序，列在其工程手册中。3.60年代初期，美太空总署将FMECA成功的应用于太控计划。美军同时也开始应用FMECA技术，并于1974年出版MIL-STD-1629FMECA作业程序。4.1980修改为MIL-STD-1629A，延用至今。5.1985由国际电工委员会(IEC)出版之FMECA国际标准(IEC812)，即参考MIL-STD-1629A加以部份修改

5、而成。第二版2001/11/078FMEA之特征1.是一项以失效为讨论重点的支持性与辅助性的可靠度技术。2.用表格方式进行工程分析，使产品在设计与制程规划时，早期发现缺陷及影响程度以便及早提出解决之道。3.是一种系统化之工程设计辅助工具。4.QS9000/TS16949FMEA因分析对象不同分成“设计FMEA”及“制程FMEA”，而MIL-STD-1629A因分析项目缺少现行管制方法，故适合设计时使用。5.FMEA为归纳法之应用，根据另组件的失效数据，由下而上推断系统的失效模式及其效应，是一种向前推演的方法。第二版2001/

6、11/079国际间采用FMEA之状况1.ISO90048.5节FMEA作为设计审查之要项。2.CE标志，以FMEA作为安全分析方法。3.ISO14000，以FMEA作为重大环境影响面分析与改进方法。4.QS9000以FMEA作为设计与制程失效分析方法。第二版2001/11/0710设计FMEA之目的1.帮助设计需求与设计方案的评估。2.帮助初始设计对制造和装配的需求。3.在设计发展阶段，增加失效模式和系统效应分析的次数。4.提供另一项分析信息，帮助设计验证之规划。5.根据对顾客需求的影响性，列出失效模式的排序，并按序改善。

7、6.提供一项改善方案，可以减少矫正与追查的活动。7.提供更好的参考数据，协助现场解决问题，评估设计变更和发展更进一步的设计。第二版2001/11/0711设计FMEA作业流程组成DFMEA小组资料搜集厘订DFMEA计划建立功能方块图产品结构树设计可靠度展开(DQFD)决定分析之项目功能进行DFMEA分析选择关键失效模式矫正预防填写矫正后风险优先数FTA分析DFMEA报告纪录保存设计审查选择关键失效模式所有RPN小于规定值？YYNN第二版2001/11/0712设计FMEA表(2)系统FMEA编号：(1)(2)子系统页次：o

8、f(2)零组件：(2)设计责任：(3)准备者：(4)车型／年份：(5)生效日期：FMEA日期(制订)(7)(修订)(7)核心小组：(8)第二版2001/11/0713设计FMEA填写说明(1)FMEA编号：填入FMEA文件编号，以便可以追踪使用。(2)系统、子系统及零组件：指示合适的分析等