提高零件合格率工序能力分析研究- .pdf

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1、Tn煮。提高零件合格率工序能力分析研究西安北方光电科技防务有限公司(陕西710043)张利军申伟刘戎星在零件的加工过程中，会出现因环境温度、加个零件实测结果统计如表1所示。工方法、夹紧力、机床精度等因素造成零件尺寸超表1差的现象，使零件合格率低下，且又找不出导致合尺寸／Inm}7．01I7．001}6-999f6_9986．9976．96舟5格率低下的主要原因。本文采用工序能力进行评定数量lsl12I53l1982l分析，通过计算确定能力指数，从而来发现和排除数据分布中心零件加工过程中的异常异变，通过排列图找出严重=(xl+2+⋯+)／n=6．99597mm影

2、响零件加工尺寸超差的主要原因，改进加工方标准偏差值法，稳定零件加工质量，达到保证零件加工精度的=【Ct(．一-X)2／(／／一1)】“=0．02031目的。本文所述能力指数分级如下：c>1．67，则工序能力指数为特级过高；1．33

3、0．0070．008／mm形，尺寸精度高：7mm，与轴承配合间隙：=(l"IX2+⋯栅)数量6010300．O01～0．O03mm；形位公差要求严格：端面跳动／n=0．0061mm标准偏差值S=[Ct(x．)／(力～1)】“=1．3817X10工序能力指数c~=r／6S=1．211<≤1．33，二级，满足技术要求。(3)同轴度0．O05mm。上述1O0个零件实测结果统计如表3所示。表3数据分布中心I硼轴度0l．0020．0030．004／min=(1+2+⋯+Jr)0．Olmm，外圆同轴度0．O05mm，圆柱度0．O03mm。数量60337／n：0．00247

4、mm零件材料为lCrl8Ni9Ti，零件加工精度高，壁薄标准偏差值变形，与轴承配合的7．mm尺寸加工不稳定，S=【a(Xi—)。／(／／一1)】”=6．2692×10零件加工的合格率为80％以下。工序能力指数2．工序能力计算=／6S=1．32(1)与轴承配合的外圆尺寸7：mm，1001<<1．33，二级，满足技术要求。参磊冷加工39(4)圆柱度0．003mm。表4工时磨削余量不均匀使零件尺寸超差。上述100个零件实测结果统圆柱度0二是环境温度。零件材料为1Crl8Ni9Ti，该材．0020．003／mm计如表4所示。料的线膨胀系数在20～100~C为16．6×

5、10，在20数量6040～200℃为17×10～，变化较大，在切削加工高温下零件变形较大。由于加工环境温度不是恒温，与装配环境温差较大，零件加工好后转入装配在环境温度的影响下，使零件与轴承配合的尺寸发生变化，造成零件与轴承配合间隙0．002ram无法保证，不是过紧装不上去，就是过松间隙过大。三是误差。由于零件7：O．0~Imm尺寸的公差带为0．006m1TI，且要保证与轴承尺寸配合的间隙0．002mm，测量环境温度及量具的选择是造成零件测量尺寸异常的主要因素。4．解决措施通过上述工序能力指数异常的原因分析，采取的措施如下：(1)采用高精度车削中心取代磨床，以车

6、代磨，零件一次加工而成，保证零件尺寸公差及形位公差要求；采用不含Ti涂层的硬质合金刀片，提高刀具的寿命，保证零件表面加工质量。(2)采用中央空调调整零件加工的环境温度，设置零件加工、检测、装配的环境温度一致，保证零件与轴承装配的最佳尺寸。(3)每班加工零件前，先让机床空转一段时间，待机床主轴润滑系统正常工作后再加工零件，使机床处于最佳的加工状态，达到零件加工尺寸的一致性、稳定性。(4)采用气动仪和比较仪对比测量，保证测统计的20％的项目数据出现异常，排列如表5所示。量尺寸的正确性。从表5看出对表5(5)对操作工人进行技术培训。尺寸异常结果影响最大的项目频数频率

7、累计频率通过上述改进措施后，质量大为改进，零件与占累计频率60％～(％)(％)轴承配合尺寸加工质量稳定。机床精度12606085％的项目有前环境温度52585测量7：mm，100个零件实测结果统计如表面两项，原因如测量误差210956N示。表6下：其他151OO数据分布中心总计20100一是机床精：(1-IX2+⋯度。零件加工中采用磨床，磨床需要穿心轴磨削)／17=6．99516ram70．001mm尺寸，零件中间．~bb5mm为自由公差，零标准偏差值件薄壁，若心轴与,~5mm尺寸配合过紧，则使零件S=【a(；)／(口一1)]1，2=7．3489X10产生弹性

8、变形，7：。0．00；mm尺寸加工后，