润滑油精制白土与吸附剂效益对比.pdf

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1、管理创新润滑油精制白土与吸附剂效益对比王岩(中国石油抚顺石化公司石油二厂113004)一、研究背景以下数据均以加工100吨原料举例计算：石油二厂26万吨/年润滑油白土精制装置。是润滑油生产开工初期白土车间使用一种生产用剂，白土，系统的最后一道工序。装置设计的能力为26万吨/年润滑油白白土加入量为4.5%（生产实际数据最低加入量），土精制，面积为20984m2.该装置由白土贮存—压送系统、混合系废白土含油35%（质检分析结果），统、原料脱气、减压蒸发系统，以及过滤系统组成。主要产品有：HIV400润滑油原料油市值5800元/吨（，采购提供，不含

2、税）HVI150、HVI400、HVI500、HVI650等牌号的润滑油基础油。活性白土市值1900元/吨（，采购提供，含税）本装置由两部分组成：1.脱氮系统部分；2.白土精制部分。因此，加工100吨原料的费用为：脱氮系统部分由，脱氮剂罐、脱氮剂计量罐、电精制罐、尾油罐等白土：100*4.5%*0.19=0.855万元组成。白土精制部分由，白土储运和输送、加热混合、过滤部分组原料损失：100*4.5%*0.35*0.58/0.65=1.405万元成。润滑油白土精制装置，利用了白土精制装置的塔区、白土混总费用=0.855+1.405=2.26万

3、元合框架，并利用了白土精制装置的白土输送系统、过滤机厂房和开工后期随着脱氮系统的投用生产用剂改为脱氮剂+白土白土泵房等设施。组合，仍以加工100t原料举例计算，结果如下：根据公司大炼油基地的生产规划，结合厂里的实际生产情况脱氮剂加入比0.4%（生产实际数据，最高量），和要求，白土车间2011年的生产任务为全面完成润滑油改造项白土加入量为1.7%（生产实际数据，最高量），目并正式投产。HIV400润滑油原料油市值5800元/吨（，采购提供，不含税）二、具体工作活性白土市值1900元/吨（，采购提供，含税）白土车间从2011年6月28日开始热油循

4、环，到7月3日生产脱氮剂市值17000元/吨（，采购提供，含税）出合格产品，期间又经历了从单一白土到脱氮剂+白土的生产用酸渣含油50%（生产实际数据），剂改变。面对着新技术新设备新工艺的挑战，QC小组共计开展废白土含油35%（质检分析结果），活动12次。特别加强对操作条件的反复讨论，针对当时的生产故此加工费用为：实际情况努力改进、积极摸索逐步实现了产品质量合格。脱氮剂成本：100*0.4%*1.7=0.68万元1.生产操作调整酸渣含油：100*0.4%*1*0.58=0.232万元在装置新增了炉区和脱氮泵房区域后，为使班组的检查能够白土成本：

5、100*1.7%*0.19=0.323万元日常化，QC小组对各个班组的责任区和巡检路线也进行了重新废白土含油：100*1.7%*0.35*0.58/0.65=0.531万元的划分。装置区内增设了6个巡检站牌，继续实施整点巡检制耗电量计算：电源功率10kw,电费0.43元/度度，车间管理人员也继续实行干部走动式巡检，对装置区域内存电费=100*10*0.43/30.9=0.0753万元在的安全隐患和违章操作进行检查；此外，加大了对班组卫生检故此总计费用=0.0.68+0.232+0.323+0.531+0.0753=查的考核力度，从日常的劳动纪

6、律、着装安全、操作安全、卫生检1.8413万元查等方面入手，逐步使班组生产生活步入正轨。由此可得在加工100吨原料油的前提下，采用不同的用剂生2.工艺参数调整产所产生的加工费用差值=2.26-1.8413=0.4187万元，开工初期要求各个班组还需要严格按照工艺指标稳定操作，即每加工100吨原料节约加工费用为0.3387万元。车间工艺管理人员要制定严格的工艺指标考核制度，各个班组的2011年白土车间生产6个月全年累计加工原料为62632吨，日操作情况要及时统计汇报，查出问题，分析原因，找出影响产品所以质量的关键指标，督促班组操作规范，配合好车

7、间的生产稳定。全年节约加工费用为此外，要加强培训，提高班组员工的操作水平，掌握操作系统的相62632*0.4187/100=262.24万元关性，使员工可以达到“一岗精，两岗懂，三岗通”的标准，严肃起若2012年全年满负荷加工则节约费用为操作纪律，发起比、学、赶、超的氛围，做到生产受控，培训加强，严260000*0.4187/100=1088.62万元。格考核的效果，确保车间生产初期能够达到平稳、高质、安全。结论3.逐步优化参数、降低加工损失1.本次计算中没有计算废白土处置费用，否则节约将会更平稳生产后，在保证产品质量的前提下，QC小组逐步摸

8、索最多。佳的生产用剂配比，最好的操作条件，最低的加工成本。小组根2.现在脱氮系统的脱氮效果与设计值之间存在一定差距。据前段时间自身生产的实际结合同类企业的生产经验逐