验证与风险评估.doc

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1、验证涉及知识面广、时间紧、耗资大、缺少专业验证技术人才、缺少理论与实践经验使验证成为国内医药行业实施欧美认证（FDA、COS）一项技术难度最大的工作。新版GMP中明确规定：确认或验证的范围和程度应经过风险评估来确定。风险管理原则被有效地应用于多个商业和政府领域中，包括财务，保险，职业安全，公共健康，药物警戒以及这些行业的主管部门。尽管在今天的制药行业里有使用质量风险评估的一些例子，但是这是非常有限的，而且也不能代表风险管理所要做的全部贡献。此外，质量体系的重要性在制药行业已经得到了认可，质量风险管理

2、是有效质量体系的一个有用组成这一概念也逐渐被人们所理解。提出这样的要求之后（1）确认或验证的工作应该发生怎么样的变化呢？（2）验证与风险评估从范围和程序的角度来看，是什么样的关系？两者如何有机的结合起来......我们先看一下风险评估的背景：FDA在其21世纪提案（21STCenturyInitiative）中提出了基于风险的途径（Risk-basedapproach)，主要的目的就是当时FDA处于一个两难的境地：1方面民众要求FDA增加对制药企业的监管和检查，而另一方面FDA可用的资源有限。通过风

3、险评估的方法，一方面FDA可以将有限的资源集中管理真正关键的项目，另一方面，制药企业也节约了运行成本。所以风险评估实际上对于政府监管机构和企业而言，是一个双赢的工具，而不应该将其视为一项负担。对于这个问题，简单地按照时间逻辑顺序解释：建立风险评估系统-->执行风险评估，找出关键的项目（设备、工艺参数）-->建立验证主计划（VMP),-->完善VMP的附件:验证项目清单（列明了确认/验证的项目，以及时间安排）所谓找出验证的范围：就是通过风险评估，确定关键的设备、工艺。所谓验证的程度：即风险程度不同的项

4、目，所需的关注程度不同，从而采取的验证手段也不同。通过风险评估，可以找出：1.哪些设备为关键设备，从而确定是否需要做确认、具体的确认活动（DQ,IQ,OQ和PQ），以及具体的检查项目、参数；2.关键的工艺参数，为编写工艺验证报告提供依据；3.选择清洁验证的关键物料和设备等等。而如果没有进行风险评估就开展确认/验证工作，会导致两个问题：1.无法向监管机构证明所有关键的项目都被确认、验证涵盖；2.无法提供制定确认/验证方案（检查项目、标准）的依据。运用风险评估来判定需要验证的项目及其验证范围，这个具体如

5、何执行，风险级别如何设定。目前新版GMP中提出的风险评估，如何运用到具体活动中，我一直很困扰。难点就是如何来划分风险级别。风险评估的关键还在于采用什么样的方法，覆盖什么样的范围？对于这一问题可以选择的方法是：FMEA、FMECA、FTA、HACCP、HAZOP、PHA、MEMA等。而验证是风险管理中控制风险的一种策略和做法，是风险管理的产物？风险级别的划分，要考虑某个潜在风险对于产品质量和工艺稳定性的影响。这需要执行风险评估的人员对产品、工艺、设备等有充分的认识和经验。由此，具体实施的时候，先行工艺

6、风险评估，然后再进行验证？新版GMP中138条：确认或验证的范围和程度应当经过风险评估来确定。这里所谓的确认或验证的范围和程度，是需要对每个确认或验证进行风险评估吗？简单而言，风险评估的关键有以下几条：1.对产品和工艺的充分理解、丰富的经验——必须要充分认识所评估的对象2.熟悉风险评估的程序——理解方法3.设计科学的问题，可以从5个方面考虑：什么东西出错、出错的原因是什么、出错的概率多大、出错造成的后果有多严重、检测出错的能力有多强至于风险分析的工具，虽然ICHQ9中给出了好多，但是通常应用的还是F

7、MEA和HACCP。风险评估的应用可以涵盖一个产品的整个生命周期，也可以涵盖从厂房设计直至正常生产的全部过程。将验证理解为风险管理的产物是不恰当的。风险分析是一个确定验证范围和程度的工具。控制或减小风险的是各种措施；验证则是证明措施有效的一个证据。风险管理是一种质量管理系统。这里指的是验证范围的制定是根据风险评估的结果来做的。这个问题其实可以归结为风险评估和关键性评估，也就是应用风险管理工具对工艺进行评估，评估出工艺中的一些关键点：关键步骤、关键物料、关键工艺参数、关键控制点、关键设备。针对关键点需

8、要制定控制策略。我们验证就需要针对这些关键点进行验证。另外还要注意风险评估评估的都是因素，对于关键因素的控制范围则需要进行进一步关键性分析从而确定需要验证的点。1、风险管理是质量管理体系的一种工具，然后再利用不同的方法对不同的问题来进行风险评估。2、根据不同的评估结果，再利用不同的方法针对评估的结果做出解释或者证明，来保证质量管理体系的有效运行。这个东西听起来简单，然而学习起来和应用起来就不是那么容易了。首先你要建立质量风险管理的规程，规定如何运用风险管理，然后，通过