品管部构建工作规划.doc

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1、品管部工作计划根据公司现阶段的质量管理和现场了解，我认为公司在品质管理方面要有以下措施和方案供公司领导参考，如有不足的地方请给予批评指正。品质是生产出来的，不是检验出来的，公司要建立初步的品质管理流程，让各部门了解和支持品管的工作具体措施：1、建立公司检验标准，各工位设计作业指导书，指导员工对本工位的作业指导书熟悉了解，知道工位的品质标准，员工如果自己都不知道如何判定好坏，怎么能控制不良品的产生？2、建立首检制度，裁线、打端子、组装在量产上线前要对正式量产生产前的产品做首件确认，对照工程图纸，由作业员、生产班长、品管员确认首件符

2、合工程图纸要求和品质标准后才可以正式量产。3、建立巡检制度，品管员巡检过程中，发现工位有品质超标或不良异常时进行核实，如是偶然性的要给予知会带班班长，并对作业工位进行指导提醒，如发现有批量不良要立即通知带班班长予以停线，发出品质异常单。与生产部门一起对机器或作业材料、方法进行检讨，查找不良原因，对已生产的不良品进行隔离，所有异常调查出原因后，除进行质量事故处理外，还需要作出行动改善措施或者方案，落实到操作中去，品管员随时关注改善效果，保证措施的执行性和有效性，严格做到PDCA(计划–实施–确认–维持与改善)的程序。4、拟订质量记

3、录及各种统计报表并分析，对不良率较高的项目重点控制，请生产部门给出改善方案，对各部门的不良率设定管理目标。5、生产部各种改善措施效果确认后的标准化管理形成书面文件和制度，尽量避免再次发生。6、对员工进行培训，建立员工的品质观念，要求员工做到品质“三不”要求，“不接受不良品、不生产不良品、不流出不良品”全员员工要自觉的的参与品质管理，生产员工不参与品质管理，产品是没有保证的。培训安排在生产闲时进行。1、对工程图纸或尺寸参数有更改时，要有书面的通知知会到相关部门，保证信息的及时性，避免错误发生。2、遵守谁生产谁负责的原则，生产部门对

4、不良品的产生负责。对已产生的不良，如不影响功能性，报公司负责人可视情特采。减少人力返工和材料成本浪费。3、对有争议的品质问题，可由公司负责人进行判断，决定返工或特采。4、对外协件的品质控制，鉴于多方面的原因，对外协件的品质如不能满足公司标准，应在上线前进行全检，避免不良品流入生产线装入成品，造成成品不良而返工，浪费工时，降低了生产效率。供应商因产品数量的原因，无法有效的进行全面品质检验，只能对包装，数量等有个初步的确认，可是这些环节都可能导致生产的延误和产品质量的不稳定性，鉴于此，我们有必要加强源头控制，即供应商的质量保证控制，

5、通过对供应商体系的审核和质量改善活动的跟踪，来稳定来料的品质。才能提高生产品质和效率。5、为了保证后续生产规模，使用生产部自检+品质部（生产巡检+成品抽检+出货确认）相结合的方式来进行，当然，检验仅仅只是品质保证的一种手段，实际上不可避免的会造成不良品的流出和成本的提高。所以，最有效的办法还是提高生产操作员工的品质意识，强化品质标准观念，从源头控制产品质量，这样才能保证生产即检验，产品即良品，产品质量“做”的好。6、为了做到上面这一点，有必要实行看板管理：a、将不良品作成样板，安置在各工序显眼处b、将客户投诉的各种不良图片展示出

6、来，张贴在各工序指导生产c、将客户要求及相应标准作成直观文件，便于操作员查看13、员工需要掌握的基本质量观念a.试产确认：材料投入工序检查材料的外观规格。b.人人品管：帮助上工序发现不良，检查上工序作业质量。c.报告异常：发现不良/异常向班组长报告。d.规范作业：严格按WI（作业指导书）作业，并熟悉WI。e.检查工具：开工前检查使用治具仪器，设备工具是否正常。f.统一行动：任何改变不可私自改变，须经工序主管同意后再做。g.3S行动：材料的合理摆放，操作台面，设备上注意清洁。h.挑出不良：把上工序/本工序的不良品挑出来，作好标记。

7、i.不懂就问:作业方法，作业动作等不懂请教班组,善于改进。14、现场管理的主要工作事项：a.按照操作规程或者作业指导书的标准要求作业b.将以往的经验，教训记录整理，交流，反馈，形成书面文件存档培训c.杜绝各种白干，瞎干，蛮干的作业行为d.杜绝各种浪费，（物料浪费、工时浪费）e.对新人的操作指导，培训，沟通f.各种指令，信息是否能传递到位g.要有强烈的问题意识h.要经常巡视，目前强调巡检的频度是半小时一次，并要作好记录i.要有强烈的服务意识，品质意识，下工序就是我的客户j.现场物料管理要能追溯，所有物料要有进料时间、生产日期、生产

8、人、是否合格等标示k.现场问题现场即时解决，不要推来推去无人处理，各级管理人员要勇于承担责任，并注意防止再发生。l.工作环境要勤5S（整理，整顿，清扫，清洁，素养）15、检测设备/仪器/工具的管理a.建立设备管理台帐b.建立设备领用借用登记表c.制定设备定期点检