效率提升OE和OEE概述.ppt

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1、效率提升—OPE和OEE目录一总装效率提升--OPE二配件效率提升--OEE一总装效率提升--OPE效率就是将投入转化为产出的能力投入产出吃东西工作学习生产资源？？？？？？？？？？？？同样的投入，不同的产出效果生产效率认识效率=产出投入生产效率认识根据UPPH的计算方法，你能清楚地知道效率提升的方向吗？UPPH=产出数量投入工时生产效率认识欠料？换线长？线平衡低？管理不足？……方法的变换：UPPH=产出数量投入工时生产效率认识x单件标准时间=OPEOPE单件标准时间UPPH=是衡量以人为主的工厂效率及质量的综合指标，在知名制造型

2、企业被广泛使用，既是一个监控平台，也是一个考核各个部门业绩的指标。OverallPlantEfficiency总体工厂效能OPE效率损失结构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时故障损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失品质不良人工整修损失计划停机损失管理损失线平衡损失动作损失自动化替换损失测定调整损失计划损失机器的效率损失人的效率损失OPEOEE100个工时缺料20个工时80个

3、工时70个工时65个工时50个工时45个工时换线10个工时设备故障5个工时平衡损失15个工时操作损失5个工时OPE告诉我们效率损失到底在哪里OPE架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划损失工时结构工时损失管理指标稼动工时负荷工时X100%稼动率单件标准时间瓶颈工站C/TX人数X100%工时平衡率良品数X瓶颈工站C/T稼动时间X100%操作效率稼动率X工时平衡率X操作效率总体工厂效能（OPE）管理损失动作损失线平衡损失自动化替换损失测定调整损失支援其他部门工作中间休息早会5S教育训练OP

4、E架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划损失工时结构工时损失计划损失管理损失动作损失线平衡损失自动化替换损失测定调整损失缺料导致的待料等待指示等待故障修理等待换线白晚班交接班开线其它偶发的管理上的损失OPE架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划损失工时结构工时损失稼动损失管理损失动作损失线平衡损失自动化替换损失测定调整损失根据人员是否在等待判断发生的管理损失，5分钟以上可明显记录的工时！！由于工序之间作业周期时间不同（快慢不均），发生了人员等

5、待的损失OPE架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划损失工时结构工时损失平衡损失管理损失动作损失线平衡损失自动化替换损失测定调整损失累积倍数增长效应，为五大损失中影响最大者！！违反动作经济原则发生的损失（22种损失）没有标准作业或不按标准作业时，发生的动作损失重复作业发生的损失不够熟练发生的损失因机器、物料配置不佳发生的损失OPE架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划损失工时结构工时损失操作损失管理损失动作损失线平衡损失自动化替换损失测定调整

6、损失实施自动化可以达到省人化的目标，但同时也发生了人员等待的损失靠自动化来装卸（Load/Unload）零件以求省人化，人员也因不做这些工作而闲置OPE架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划损失工时结构工时损失操作损失管理损失动作损失线平衡损失自动化替换损失测定调整损失品质不良、人工整修的工时损失因品质不稳定，为防止不良发生和流出而频繁地实施测定调整所发生的工时损失OPE架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划损失工时结构工时损失操作损失管理损失动作

7、损失线平衡损失自动化替换损失测定调整损失OPE架构—工时损失特性投入工时100H待料停线待料停线故障停线交接班换线换线换线平衡损失工时操作损失工时价值工时稼动损失是显而易见的，平衡损失和操作损失是隐性的，虽然单个数值小，然而累积损失则相当大，是效率提升的非常重要的部分！！OPE架构OPE=稼动率X工时平衡率X操作效率稼动工时负荷工时单件标准时间瓶颈工站C/TX人数良品数X瓶颈工站C/T稼动时间=XX单件标准时间X良品数负荷工时=稼动工时负荷工时单件标准时间瓶颈工站C/TX人数瓶颈工站C/T实际C/T=XXOPE架构对于一条

8、线生产多机型，要计算一天/一周/一月的OPE，该如何处理？(单件标准时间X良品数)负荷工时OPE=案例2：某组装线20人，工作9H，生产三款机型A、B、C，3小时生产A机型300pcs，2小时生产B机型150pcs，4小时生产C机型400pcs，A、B、C的