论桥式起重机“啃轨”现象的原因和处理方法.pdf

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1、，-、duIlll学术数字化抽油机节电技术采用变频调速控制，行速度。解决了因更换皮带轮调冲次造成的停产，长庆油田在建设西部大庆过程中，数字化抽则可以改变抽油机长期处于低效做功的状态，使从而提高了生产效率。同时达到满足泵效的情况油机经历了试点到推广过程，取得了良好的效果，其工作方式与油井实际负荷相匹配，保证每次都下耗用最少的电能。目前新投油井全部采用数字化抽油机并对常规抽抽油，减少低效甚至无效抽取，从而降低电费开2．3．由于抽油机下行时负载性质为位势负油机进行数字化改造，这也有力促进了油田数字支，减少维护成本，提高运行效率。效果如下：载，变频

2、器加装能耗制动功能后恰能适应其工况。化建设。2．1．变频器具有软起动功能起动时电流较对于改变抽油机转速调节最佳工作状态带来很大4．结束语小，对电网冲击小，起动时能耗大为降低。避免方便。降低漏失，提高泵效。数字化抽油机是目前有杆泵采油设备中最先了启动时的相当于3～7倍的额定电流，避免了3．数字化抽油机的推广与应用进的，它在游梁式抽油机上，融合了信息技术、不必要的电能损耗。同时减少了对电动机，变数字化抽油机是针对目前数字化建设现场施嵌入了传感器、集成了电路、软件和其它信息器速箱，抽油机等大机械的冲击，延长了相关设工中安装工作量大、野外施工难度大

3、、油田现场件，集成了油井功图和电参数的采集与传输，具备的使用寿命。在工作中电机的功率因数可从动火、动电危险度高、设备集成度低、各施工单有冲次、平衡等参数随工况自动调节的抽油机，o．2～O．5提高到o．9，减轻电网和变压器的负担，位安装方式不统一等问题而研制的新产品。该产它还采用变频调速既无启动冲击，又可解决选型降低线损，大量减少了无功损耗。品集成油井数据采集模块，实现抽油机自动调节保守、线路较长等所致的功率因数偏低等问题，2．2．引进变频器控制可实现设备上，下行平衡，自动调节冲次。现场安装和数字化建设安获得节能增效的同时又能提高整机寿命。尤

4、其是程自动识别从而控制抽油机上、下行程的电机运装同步进行，节约建设成本，缩短建设周期，对油泵的寿命，减少机械故障提高可靠性。因此很行频率分别可调，以改变抽油机上、下行程的运油田数字化建设起到了积极地推动作用。有必要低渗透油田中大力推广和应用。论桥式起重机“啃轨’’现象的原因和处理方法唐山市特种设备监督检验所一刘宝明摘要文章通过分析桥式起重机在”啃轨”现象的原因，从不同方面分析桥式起重机”啃轨”的处理方法，以减少起重机工作时啃轨现象的发生。桥式起重机在工作中出现“啃轨”现象非常磨损不均匀，甚至会在踏面上磨出环形沟槽，这2．桥式起重机“啃轨”现

5、象的处理方法常见，主要表现在几个方面：一是起重机的轨道是车轮垂直偏斜引起的啃轨。此外，如果不合理从上文可以知道，造成桥式起重机“啃轨”侧面或车轮轮缘内侧有斑痕，甚至有毛刺或掉铁使用起重机，导致其结构变形，造成对角线的超的原因有很多，在处理这一现象时要进行梳理分屑：二是起重机在工作运行中车体出现歪斜，使差，从而引起啃轨。析，找出具体原因，制定科学合理的处理方法。得车轮走偏和扭摆，这种情况在起重机起动或制第二，轨道的原因起重机“啃轨”在轨道2．1．检查车轮动时更明显；三是起重机在运行过程中发出金属方面的原因主要体现在几个方面：一是轨道铺设首先检

6、查车轮外观有无裂纹、踏面剥落、压啃咬“嘶嘶”或“吭吭”声；四是起重机运行中不规范，水平弯曲过大，直线度误差大于2毫米，陷等。早期的磨损使车轮出现踏面压溃或磨成平出现爬轨或脱轨等严重现象。下文在处理桥式起造成固定线段啃轨；二是轨道的轨距太大造成外面．轮缘的厚度磨损≤5％，踏面磨损≤1．5％，重机“啃轨”现象时，从现场观察判断以及做相侧轮缘啃轨，轨距太小造成内侧轮缘啃轨；三是踏面无麻点，则车轮合乎使用标准。如果两个关数据检测，提出了解决措施并对其进行_『整改。两条轨道同一截面上在踏面垂直高度差过大，使主动轮直径差超过其直径o．2毫米，被动轮直径

7、1．桥式起重机“啃轨”现象的原因得大车在横向移动中，标高高和标高低的轨道都差超过其直径的o．5毫米，此时应对车轮进行重桥式起重机“啃轨”现象发生的原因较多，发生啃轨现象，造成轨道标高偏差过大的原因可新加工使其达到同一基本尺寸，并要求主动轮和车轮、轨道、传动系统都可能造成这种现象。理能由安装和维护引起，也可能是厂房柱子下沉而被动论的直径差不能超过3毫米。论上产生“啃轨”的主要原因有以下几点：引起；四是两条轨道平行度差，成外“八字”或2．2．测量大车轮对角线数据第一，车轮的原因。车轮导致桥式起重机“啃喇叭状致使发生啃轨。测量方法：选择一段直线性

8、较好的轨道，将轨”可能是由于机器制造和加工过程中存在误差、第三，传动系统的原因。桥式起重机的两套起重机开进这段轨道内，用卡尺找出轮槽中心并投入实际使用中磨损不均、维修过程中更换单