电极罩多工位级进模设计.pdf

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1、DH电极罩多工位级进模设计江西省新余市长林集团长林机器公司(338029)钟翔山图1所示的电极罩是某私营企业从外商处承揽m号0·45>(0·24～0·2)的工件，采用0．2mm的H62黄铜制成，由于产品式中，0．24～0．2为连续拉伸时不进行中间退火所允内、外表面最终须进行镀银处理，因此对镀前冲压许的极限拉伸系数。成形的零件外观光滑、平整、无毛刺等要求甚为严同理，可求出4,1．2mm处的拉伸系数m为格。考虑到零件外形尺寸小，生产批量较大，按理0．19，略小于0．24—0．2，考虑到1．2mm为整个零应设计成多排排样的多工位级进模结

2、构，但受生产件的凸耳部位，其与64．5mm成圆弧连接，成形时设备的实际制造能力限制，为稳妥起见，与外方协材料能相互流动，有利于成形，因此，不进行中间商经得同意后，决定按单排排样形式设计级进模。退火直接拉伸成(b1．2mm没有问题。综合上述分析，整个零件连续拉伸过程中可不进行中间退火处理，同时不退火也有利于零件外观质量的保证。其次，确定零件的拉伸次数。由于64．5mm处毛坯相对厚度吾×l00=黑×l()0-2．11图1零件结构凸缘相对直径1．工艺计算及分析d=43_⋯1．65●(1)零件坯料计算该零件属对称性异形拉伸查表可知，ml=

3、0．49，ITI2=0．75件，根据其拉伸成形特点，可分解成直径为4．5mm、m1m2=0．49×0．75=0．37

4、经查连续拉伸件修边余量表，可知△=1mm，故实计算得出需要进行三次拉伸。际毛坯直径分别为9．25mm和5．31mm。考虑到整个拉伸零件的圆角半径仅为0．Imm<为便于加工，经对毛坯尺寸圆整，取毛坯为t(=0．2ram)，故需进行整形。．5ram圆形料。2．工艺方案的确定(2)拉伸计算首先校核并判定在连续拉伸过考虑到料太薄，易变形，不能使用导正销定位，程中能否不进行中间退火。因此决定采用二侧刃进行定距。根据上述工艺计算由于64．5mm处的拉伸系数为及分析，确定零件的工艺方案为：冲切带筋外形一66参：l’磊坳工。籼旺工D是删校平一第一

5、次拉伸一第二次拉伸一第三次拉伸并校采用两个侧刃进行精确定距，上、下模设计成整体形一落外形料。结构形式，全部凸模与凸模固定板6均采用铆接联由此设计了如图2所示排样图，整套模具设计了接固定。工作时，条料通过导料尺1、19进行导正，6个工位，步距为11mm，采用料宽15ram条料加工。以不在同一侧的侧刃21、23冲切的凸台进行定位、定距，通过外购或选配恰当的送料器，在6个工位最终完成整个零件的加工，同时实现全自动化生产。(2)模具设计要点为保证模具第一工位及第6l23456工位冲切和落料时的单边仅0．005～0．007ram小间隙图2零

6、件排样的均匀性，凸模固定板6、卸料板13及凹模15上设第l工位是在带料载体上先冲切一侧侧刃进行置小导柱2O、30进行精密导向，第2～5工位则设置定距，且冲切出带筋外形坯料；第2工位将冲切的四个导柱22和导套进行导向。首次及第二次单面拉坯料进行校平；第3工位冲切另一侧侧刃进行定距，伸间隙取0．2～0．22ram，第三次拉伸及校形选取小且进行首次拉伸；第4工位进行第二次拉伸；第5工间隙取0．18—0．2mm。整套模具的冲切，落料及拉位进行第三次拉伸且校形；第6工位将拉伸好的零伸凸模采用Crl2MoV制造，工作部分淬硬至56～件外形进行

7、落料，完成工件的加工。60HRC，与凸模固定板6固定部分硬度则为32～3．模具设计38HRC，以利于铆接。(1)模具结构根据零件排样图，设计的模具模具的第1工位采用卸料器17、弹簧18共同结构如图3所示。将冲切料顶出凹模15冲切型腔，第3、4、5工位则通过橡胶26等组成的缓冲器进行卸料，为保证第6工位中落料导正的需要，同时也为保证外形与拉伸＼＼＼＼＼＼、＼＼筒的同轴性，在落料凸模5底部开设一圆孔，工作一／／，＼l／时，首先利用零件外形定位导正，然后进行落料冲切，落料后的工件直接从下模板2底部开设的孔中_＼～＼＼、L__Jliii漏

8、出。为分散各小凸模的较高压应力作用，设置垫板f4，选用高碳钢T10A，淬硬至56～60HRC。4．试模后工件的缺陷产生及原因分析模具经设计、制造验收合格后转入工件试冲，JJ冲制的工件存在两个缺陷：①两处R0．6mm与_30：22625"-"-242