内部培训八大浪费与改善.ppt

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1、八大浪费与改善目录经营思想概述1重新认识“浪费”2如何识别现场八大浪费3八大浪费改善的思路与方法41、经营思想概述独占经营模式传统的微利模式市场化的赢利模式省则赚！导论:核心:成本利润售价关键是降低成本!!!!!!提高售价X1、经营思想概述企业最终目的:许多企业都知道要达到利润最大化就是要提高效率，却总是以定性的方法来进行，结果许多时间在不知不觉中浪费掉了却不感到可惜。须知，效率是以时间为基准来衡量的，对时间和产出进行定量的分析才是提高效率的堂堂正正之道。追求效益（利润）最大化1、经营思想概述效益（利润）最大化:用最短的时间、最低的成本、最高的效率、最少的浪费实现最大增值。最短的时间最低

2、的成本最高的效率最少浪费???您的关注点是什么？1、经营思想概述识别“价值”。关注价值1、经营思想概述讨论：什么是“浪费”？请简述生活中你所认为的“浪费”是什么？2、重新认识“浪费”浪费---凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。简单地说，浪费就是指顾客不愿意为你付钱的那些过程（即不增加价值的行为）。精益生产中的“浪费”2、重新认识“浪费”增值:技术工艺图纸中的所有活动非增值?认识增值与非增值2、重新认识“浪费”某权威机构对企业增值与非增值活动的统计：制造过程增值非增值必要非增值(约60%)不必要非增值(约35%)(<5%)(约95%)2、重

3、新认识“浪费”八大浪费1、过量生产2、库存3、搬运4、纠正错误5、过度加工6、多余动作7、等待8、管理如何识别现场八大浪费过量生产的浪费定义:生产了过多过早的，超出客户或下游工序所需要的量，过多过早的生产出未有订单的产品。根源.以防万一的逻辑.误用自动化.换模工序时间长.生产计划不均衡.工作负荷不平衡.部门间缺乏交流不合理的奖励制度现象：过量原材料额外的库存过度占用空间物流不平衡过度浪费搬运与处理额外的设备占用八大浪费之一：定义:各工序之间的库存或由原材料库存超过必需要的量。任何超过客户按时所要求的必要的产品或服务供应。现象额外仓储及搬运在制品包装公用设施成本高盘点困难需求更多的处理资源

4、（人、设备、货架、仓库、系统）根源产品的复杂性为了加大保险库存生产计划不均衡市场预测/管理不力工作负荷不平衡供应商货运不确定换型时间长不合理的奖励制度库存的浪费八大浪费之二：定义:任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。现象过度和过长的搬运过度的搬运设备大面积储存区过量配送人员质量降低过度能源消耗损坏或丢失物品根源.材料放置不当.生产计划不均衡.设施布局不当.工作场地保洁不当.缺乏对资源的管理.工序不均衡.供应链管理混乱八大浪费之三：搬运的浪费定义:返工，返修，报废造成的人工、机器、材料的额外付出。现象.返工、返修与报废.客户退货.客户失去信心.错过交货期.有害废弃物产生.处理成本高

5、.公用设施成本高.忙于救火，而非预防根源.过程控制薄弱.作业员控制失误.材料质量有问题.缺少防错措施.设备故障.产品设计不良.环境不良八大浪费之四：纠正错误（不良品浪费）现象.没完没了的修饰.外加设备.频繁的分类，测试，检验.额外的复印件/过多的信息.能源过度消耗.额外的加工工序根源.以防万一的逻辑.缺乏沟通.过多/重复的批准程序.未确定用户的需求.缺乏边界样品或客户规格要求定义:从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的努力。过度加工的浪费八大浪费之五：定义:任何对生产/服务不增值的人员/机器的动作。根源人机工程设计不妥设备/工序设计不精益工作标准不一致工作场地有序安排和保洁不当等候时

6、不必要移动现象较长的步行距离较长的制造周期资源使用不当寻找工具/材料过度的伸展/弯腰等候期间额外的忙乱动作八大浪费之六：多余动作浪费定义:员工停下来监看自动化机器，或必须停下来等待上一道工序完工、等待工具、供货、材料等，或因存货用完、机器故障停工等因素导致员工没有工作可做。现象.资源利用率低.设备闲置.设备空转.生产力降低.等候仓储空间.不必要的测试.不平衡的操作.计划外停机根源.工作负荷不平衡.无计划维护.较长时间的设置.质量问题.生产计划不均衡.低效布局.不一致的工作方法八大浪费之七：等待的浪费定义:基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而造成的浪费.是竞争力强弱的表现。现象

7、.生产力低.资源利用率低.资本利润低.技术能力薄弱.研发周期长.交付周期过长.人员涣散根源.管理能力低：素质；执行力（速度/准度/精度）.技术层次：认知度不高，把握度低.标准化：可行性不高，推广度不广.企业整体素质不高管理的浪费八大浪费之八：八大浪费1、过量生产2、库存3、搬运4、纠正错误5、过度加工6、多余动作7、等待8、管理八大浪费回顾1、过量生产的改善思路:识别真假效率八大浪费改善的思路与方法假效率与真效率？厂长A：10个人1