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时间:2020-09-05
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1、八大浪费八大改善步骤Preparedby:Anng_Huang一、浪费定义?二、工厂常见的八大浪费三、IE改善常用工具四、八大改善步骤一、教材目录11.什么是浪费:(1)在制造活动中,不增加价值的所有行为,是浪费;(2)尽管是增加价值的活动,所用的资源超过了“绝对最少”的界限,也是浪费。◇实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值。◇加工零件,组装产品,油漆、包装,增值?◇点数、库存、品质检验,不增加价值?◇搬运不仅不增加价值,反而可能会减少价值。◇资源超过了“绝对最少”的界限。TOYOTA汽车认定90%以上的工作是浪费什么是浪费??一、浪费
2、定义?2工厂常见的8大浪费1.不良、修理的浪费2.过分加工的浪费3.动作的浪费4.搬运的浪费5.库存的浪费6.制造过多的浪费7.等待的浪费8.管理的浪费二、工厂常见的八大浪费3浪费不良1.不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费,指的是由于工厂内出现不良品,需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费,以及由此造成的相关损失。1.1何谓不良、修理的浪费4不良造成额外成本1.不良、修理的浪费1.2不良浪费常见现象设备折旧人工损失能源损失价格损失订单损失不良浪费常见现象:材料损失信誉损失5源头=$1生产过程=$10发货=$100顾客=$1,0001.3不同的损
3、失结果:1.不良、修理的浪费及早发掘不良品,容易确定不良的来源,从而减少不良品的产生。6原因:对策:标准作业欠缺过分要求品质人员技能欠缺品质控制点设定错误认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良自动化、标准作业防误装置工厂内做出品质保证“三不政策”一个流的生产方式品保制度的确立及运行定期的设备、模治具保养持续开展“5S活动”如何消除???1.4如何消除不良、修理的浪费1.不良、修理的浪费71.5我们的现状??1.不良、修理的浪费某生产发动机不良现场8浪费加工定义:加工的浪费也叫过分加工的浪费。主要包含两层含义:第一是多余
4、的加工和过分精确的加工,例如实际加工精度过高造成资源浪费;第二是需要多余的作业时间和辅助设备,还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费,另外还增加了管理的工时。过剩的加工造成浪费2.加工浪费2.1何谓加工浪费9过分精确或超标准过多的确认和批准额外的复制/过多的信息与另外工序可以合并的工作2.2加工浪费的特性:2.加工浪费102.3如何消除加工上的浪费如何改善:能否把公差放宽?能否改用通用件或标准件?能否改变生产方法?能否把检验省略掉?是否确实了解客户的需求?产生原因﹕质量过剩﹔检查过剩﹔加工过剩﹔设计过剩﹔2.加工浪费11在一家生产电话机的工厂,受
5、话器及机体分别在不同的生产线上装配,然后再放至另处一条装配线上做总装配。为避免受话器在搬运至最终装配线时,表面受到刮伤,每一个受话器都用塑胶袋包扎着。然而,将受话器装配线连结到最终装配线时,就可剔除包扎塑胶袋的作业。案例:12多余动作增加强度降低效率浪费动作3.动作浪费生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费。3.1何谓动作浪费132)3)4)1)两手空闲7)转身角度大单手空闲8)作业动作停止9)动作太大10)移动中变换“状态”不明技巧伸背动作一般来说作业者有一半的时间是“无效的”!5)6)左右手交换步行多11)12)弯腰动作
6、重复/不必要的动作任何不产生价值的人员和设备的动作精益生产专家3.2常见的12种动作浪费3.动作浪费142.动作经济原则1.动作分析如何消除???对策:3.3如何消除动作浪费3.动作浪费15动作研究:动作级别定义1.动作分析3.动作浪费16按照作业方法,把部品或工具配置到作业者不需要移动身体就能作业的位置“手能够得着的配置及立式作业化"□动作范围的极小化1.动作分析3.动作浪费17原则1.取消不必要的动作原则2.减少视觉的移动原则3.组合两个以上的动作原则4.材料和工具放在前方最近的位置原则5.材料和工具的位置要与作业顺序相匹配原则6.取出、放回
7、要方便原则7.利用没有成本的动力或重力原则8.两手可以同时使用原则9.避免Z形动作或急剧的方向转换原则10.动作在最短距离内进行原则11.器具/工具统合原则12.要可以先入先出动作分析的原则2.动作经济原则3.动作浪费18原则1.取消不必要的动作改善前改善后正在数制品数组装后整齐地装在定量容器内,一眼就能看出数量且以这种状态移到下个工程。改善前改善后部品放到检查器具内判定良品、不良(脖子会有转动)以倒映在镜子的波纹判定良品、不良,几乎没有视觉的转移原则2.减少视觉的移动3.动作浪费19改善前改善后用注射器在端子两侧涂敷树脂(合计四回)使用了两个针
8、头,只要涂敷两回改善前改善后在印张放置台,把印张粘贴到传送带上的部品上。手臂的平均移动距离为40㎝在传送带上方设置印张放置台手臂的移动距
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