八大浪费及改善技法

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1、1八大浪费及改善技法2在我们周围的工作区域是否存在这些现象堆积库存过多运输过量走动组织复杂！汇报繁琐！设备故障OUTOFORDER会议！会议！会议！3无附加价值的工作有附加价值的工作1.何谓浪费何谓浪费：不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划浪费顾客不想付钱的所有行为不能创造出附加价值的所有现象和其结果除净作业以外的所有行为都是浪费44工作分类动作作业净作业附加作业附记价值作业生产活动的过程中，仔细观察作业动作，就可以把它分成净作业、附加作业和浪费的3个部分。非附加价值做作业浪费“每次运输材料，成本都会上涨，可价值却不一定增加”H

2、enryRoyce,Rolls-Royce共同创办人例)因没有作业而等待不必要的运输装载半成品维修和筛选不良作业量次运输例)钻加工孔拧紧螺栓焊接例)走去领取零件按下按钮拆卸外协零件包装准备作业运输作业检查及计数作业5传统七种浪费七种浪费纠错型浪费过度生产浪费多余动作浪费物料运输浪费等待浪费过量库存浪费多余工序浪费61.过度生产浪费2.纠错浪费3.多余动作浪费4.物料运输浪费5.等待浪费6.过量库存浪费7.多余工序浪费8.员工能力浪费八大浪费2.浪费的种类7过度生产浪费这是最糟糕的浪费方式，直接导致了其他六种浪费过度生产浪费是指生产比实际

3、所需更多的产品，或是生产产品的速度超过实际所需的速度。这种浪费增加了物料、运输、库存、人员和能源的额外成本，是一个急需解决的问题。在装配线上提前操作，然后等待下一次操作，这是另一种过度生产浪费。过度生产浪费八大浪费8原因：人员过剩设备稼动过剩生产浪费大业务订单预测有误生产计划与统计错误对策：顾客为中心的弹性生产系统单件流动—一个流生产线看板管理的贯彻快速换线换模少人化的作业方式均衡化生产注意：生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员过度生产

4、浪费八大浪费9纠错型浪费当一项任务没有正确完成，要用额外的时间和金钱去修补缺陷劳力和物料的额外成本就是纠错型浪费所有的返修活动都是一个消除浪费的机会纠错浪费八大浪费10原因：对策：注意：标准作业欠缺过分要求品质人员技能欠缺品质控制点设定错误认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹具造成的不良自动化、标准作业防错装置在工程内做出品质保证“三不政策”一个流的生产方式品保制度的确立及运行定期的设备、模夹具保养持续开展“5S活动”能回收重做的不良能修理的不良误判的不良纠错浪费八大浪费11多余动作浪费是指员工的任何一个对生产流程来说不

5、必要的动作在一个布局不合理的工位或没有遵循标准化操作的员工，过度的走动就是一种多余动作浪费。多余动作浪费八大浪费12原因：对策：注意：作业流程配置不当无教育训练设定的作业标准不合理一个流生产方式的编成生产线U型配置标准作业之落实动作经济原则的贯彻加强教育培训与动作训练辅助动作的消除运用四大经济原则作业标准多余动作浪费八大浪费减少动作数量同时使用身体各部位缩短动作距离尽量使动作轻松舒适13物料运输浪费是指一切生产不需要的物料移动这种浪费包括任何对产品不增值的物料移动、重排序或是零件的重复处理等。当一员工从料箱中取出一零件放到临时存储区，而

6、后又把这零件取回用于后来的生产，这就是物料运输浪费。物料运输浪费八大浪费14原因：对策：注意：生产线配置不当未均衡化生产设立了固定的半成品放置区生产计划安排不当U型设备配置一个流生产方式避免重新堆积、重新包装工作预置的废除生产线直接化观念上不能有半成品放置区物料运输浪费八大浪费15等待浪费是指对生产流程不创造价值或增加价值的非生产使用时间包括操作间隙的等待，对一自动运行的机器结束运转的等待，或是停线时的等待。等待浪费八大浪费16原因：注意：对策：生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管

7、理控制点数过多品质不良采用均衡化生产制品别配置—一个流生产防误措施自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制自动化不要闲置人员供需及时化作管理点数削减等待浪费八大浪费17过量库存浪费是指操作中的在线库存或是外部供应商提前送至的库存消除这种浪费有助于精益物料原则：为客户提供必要的而且只提供所需数量的物料不符合实际计划所需的库存将导致过高的成本和额外的场地空间的占用过量库存浪费使得很难维持先进先出原则过量库存浪费八大浪费18原因：对策：注意：视库存为当然设备配置不当或设备能力差大批量生产，重视稼动物流混乱,呆滞物品未及时处理提早生产无计划

8、生产客户需求信息未了解清楚库存意识的改革U型设备配置均衡化生产生产流程调整顺畅看板管理的贯彻快速换线换模生产计划安排考虑库存消化库存是万恶之源库存掩盖了工厂的所有问题过量库存浪费八大浪费19多余工序浪费这种