A5丰田系列培训.ppt

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1、丰田模式THETOYOTAWAY1豐田模式TheTOYOTAWay2第一部分豐田模式的簡介3一豐田模式的基本概念自豐田公司創辦以來，我們一直堅持通過製造高品質的產品與服務以貢獻社會的核心理念。我們本著此核心理念的企業實務與活動所發展出來的價值觀、信念與做事方法在歷經多年後，已經成為競爭優勢的來源，這些管理的價值觀與事業方法就是所謂的「豐田模式」。──豐田汽車公司總裁張富士，節錄自〈豐田模式〉(ToyotaWay)文件，二○○一年4二豐田模式與豐田生產方式豐田的成功根源在於，它能培養領導力、團隊與文化，而且它能制定有效策略，建立堅實的供貨商關系，以及打造並維持一個學習型企業。豐田模式和豐田

2、生產方式(豐田的制造方法)是豐田的DNA的雙螺旋。豐田生產方式是應用豐田模式所能實現的最系統、最成熟的范例；豐田模式包含豐田文化的基礎原則，從而使豐田生產方式得以有效的運作。5三豐田生產方式的核心：杜絕浪費6售价＝成本＋利润以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价。经营思想計劃經濟利润＝售价－成本以售价为中心，当市场售价变动时，利润随着变动。市場經濟成本＝售价－利润以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便获得的利润（目标利润）不会减少。精益思想成本固定成本可变7如何降低成本成本的构成成本一般有以下要素组成：材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资

3、……等？8如何降低成本消滅浪費一、工廠八大未能創造價值浪费二、工廠十二大動作浪費工廠現存的浪費現象9一、生產過剩生產出超前多天完成訂單產品，库存量过大，资金积压越多工厂八大未能創造價值浪费之一①.在制品积压。②.使先入先出作业困难。③.增加周转箱等设备成本。④.库存增加。⑤.资金积压。⑥.能力不足被掩盖。……10二、在現場等候的時間因断料、作业不平衡、计划不当、機器設備故障等导致作业者处于等待状态工厂八大未能創造價值浪费之二①.生产线切换。②.工序间由于不平衡造成等待的浪费。③.机器设备故障导致等待的浪费。④.因为缺料等导致人和设备等待的浪费。⑤.生产计划安排不平衡导致人机闲置。……11

4、工厂八大未能創造價值浪费之三三、不必要的運輸長距離搬運在制品，缺乏效率的運輸，流程之間的原材料搬運等造成的浪費①.時間的浪費。②.人力、物力的浪費。③.增加在制品和最終成品的磨損機率。……④.造成員工行為習慣的懶散12工厂八大未能創造價值的浪费之四四、過度處理或不正確的處理过分精确的加工或者多于的加工，不必要或者缺乏效率的處理①.多余的作业时间和辅助设备。②.生产资源如电、水等浪费。③.额外处理人员的增加。④.加工、管理工时增加。⑤.时间浪费、影响产量完成。……13五.存貨過剩原料、在制品和最終成品库存量过大，前置期過長，资金积压越多。工厂八大未能創造價值的浪费之五①.产生不必要的搬运、

5、堆积、寻找等动作。②.使先入先出作业困难。③.资金占用且管理费增加。④.场地占用。⑤.瑕疵品、短數品等發現滯後。⑥.實際生產能力不足或生產不均衡被掩盖。……⑦.給產品的維護和保養造成新的問題。14六、不必要移動搬運物料的放置、堆积、移动、整理等浪费。①.物料移动所需空间和時間的浪费。②.人力、工具的占用。③.多余走動等不必要動作的浪費。……工厂八大未能創造價值的浪费之六④.推车的移动。15七、瑕疵工厂内产生瑕疵品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此产生的相关浪费。①.材料损失。②.设备、人员工时损失。③.额外返工、檢驗等处理人员的增加。④.影响生产。⑤.出货延迟。……工厂八

6、大未能創造價值的浪费之七16八、未被使用的員工創造力未使員工參與、投入或未能聽取員工的意見而造成未能善用員工的時間、構想和技能，使員工失去改善與學習機會。①.生產效率下降。②.人力資源浪費。③.優秀人力資源的流失。④.員工積極性、創造性、創新能力被扼殺。⑤.企業長期發展受到嚴重影響。⑥.产品品質改善步伐降慢。……工厂八大未能創造價值的浪费之八17浪費在制品積壓等待返工不必要搬運181.两手空闲具体操作中，出现两只手均无事可做的时间段的浪费。工厂十二个动作的浪费－①2.单手空闲具体操作中，出现一只手无事可做的时间段的浪费。3.作业动作停止具体操作中，因操作顺序不合理等原因导致动作出现停顿的

7、浪费。194.动作太大动作幅度超出“经济动作”的范围。5.左右手交换因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等变换的动作的浪费。6.步行多空手或移动距离过长等无价值的步行的浪费。工厂十二个动作的浪费－②207.转身角度大超出“经济动作”范围而导致的浪费。8.移动中变换“状态”因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等变换的动作的浪费。9.不明技巧不了解作业技巧而导致的时间浪费。工厂十二个动作的浪费