精益生产概论_2.ppt

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1、精益生产概论培训内容精益生产的渊源精益生产的原则识别浪费及原因分析精益生产核心工具介绍精益生产定义80%-90%的浪费精益-取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练.反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的.在这里不起作用。我们已经试过了。这是单件流。精益就是JIT5S是清理你的桌子。我们不一样。零库存对精益的误解制造系统演化史福特

2、首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器丰田系统（TPS)是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战160019001925195019752000实现精益企业的发展历程手工生产时代大规模生产时代精益生产时代根据客户要求生产单个生产..单件生产各不相同质量有波动库存较小成本高…仅为富有的人生产可互换部件－惠特尼劳动分工－泰勒组装线－福特多样性低－福特劳资冲突超越工厂范围多样性高小批量高质量全员参与目标：消除浪费和“大规模定制”冲印焊接组装储存&发运拉动拉动拉动精益生产思维方式总体流程时间：数分钟。实际交付时间

3、：数小时（一两）天。符合每个流程和所有流程的组合。客户原料对丰田生产方式的分析技术路线由热衷于大型刚性的高效率专用设备转向为可快速调整的柔性技术。树起消除浪费的大旗。丰田消除浪费、减少非增值活动的各种措施，如5S等，为提高生产能力开辟了新的思路。在员工的管理和企业结构方面，冲击和动摇了精细分工原则。与供应商之间建立的新型企业间的关系提高了企业相互之间的忠诚度，形成长期稳定的供求关系，促进供应商改进效率。使持续改进的扩展到企业之间。培训内容精益生产的渊源精益生产的原则识别浪费及原因分析精益生产的核心工具介绍精益生产五大思想站在客户的角度来定义价值;确认

4、创造价值的价值流(VSM)并消除相关浪费的流程步骤;将生产价值流的过程步骤形成连续流(Flow);所以客户可以按照自己的需要从前工序领取自己的物品,实现拉式(Pull)生产而非推式(Push)生产对产生价值的关键流程进行持续改善(Perfection).精益生产五大思想LeanManufacturing精益生产Value价值站在客户的立场上ValueStream价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull需求拉动按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期原则一从

5、客户角度阐述价值。流程的客户是谁？流程为客户改变了什么信息或原料？客户看重的是什么？外部客户内部客户流程的下一步安装人员其他职能和部门你和我思考重点：正确地确定价值正确的确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。以客户的观点确定价值还必需将生产的全过程的多余消耗减至最少，不将额外的花销转嫁给用户。精益价值观将商家和客户的利益统一起来，而不是过去那种对立的观点。以客户为中心的价值观来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目就会发现太多的浪费，从不满足客户需求到过分的功能和多余的非增值消耗。当然，消灭这些浪费的

6、直接受益者既是客户也是商家。原则二增值和非增值的方法意味着什么价值流是什么，如何描绘价值流如何定义浪费找出价值流并消除浪费。思考重点：什么是“增值”对客户很重要,客户愿意为之付出。改变了信息或原料。一次做对。所有要思考的活动都包括这三项增值订单录入定购和交付部件组装生产单元组装和测试配送应收帐款时间思考累计效应所有流程都有原料和成品每个流程都包含增值和非增值的时间：原料成品增值示例所有流程均影响交付时间和成本，因此，也最终影响竞争力。99%NVA非增值1%VA增值典型的非增值与增值比率：我们购买的目的是解决问题我们的流程相互脱节通常好是局部优化的我们

7、不鼓励系统性变化用特殊手段解决常见问题这些改变难以保续多数公司处于：也可能达到。持续改善活动真正的机会在哪里？价值流和消除浪费什么是“价值流”？“价值流”是为客户创造价值所需要的一系列行动。包括增值和非增值步骤。什么是消除浪费？在思考任何流程时－工厂、行政管理和工程，通常会发现总的流程交付时间中只有5％甚至更少的时间是增值时间。传统思维使我们更关注如何加快这5％。精益生产思维则通过消除浪费，而将注意力放在95％的机会上。我们是如何“浪费”的？缺陷过度生产多余库存过多的移动过度处理运输等候你们的流程产品经过4个活动。1.运输<2%2.存储<18%3.检

8、验04.处理>80%world-class世界级第1、2、3项是浪费；第4项是增值。当产品停滞时，我们就产生