工厂设施规划与设计.ppt

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1、第五章工厂设施规划与设计FacilityLayoutDesign第二节系统布置设计第一节设施规划与设计概述5.1.1设施规划的目标与原则5.1.2设施规划与设计阶段结构5.1.3设施规划（布局设计）设计方法5.1.4工厂布局的基本原始资料第一节设施规划与设计概述5.1.1设施规划的目标与原则目标(1)简化加工过程；(2)有效地利用设备、空间、能源和人力资源；(3)最大限度地减少物料搬运(4)缩短生产周期(5)力求投资最低(6)为职工提供方便、舒适、安全和职业卫生的条件。第一节设施规划与设计概述少投入大产出原则(1)减少或消除不必要的作业

2、(2)以流动的观点作为设施规划的出发点，并贯穿在规划设计的始终。(3)运用系统的概念。(4)重视人的因素(5)设施规划设计是从宏观到微观，又从微观到宏观的反复迭代、并行设计的过程5.1.1设施规划的目标与原则综合考虑各种相关因素，对生产系统或服务系统进行分析、规划、设计，使系统资源得到合理的配置5.1.2设施规划与设计阶段结构与时间有关的阶段结构，各阶段依次进行阶段与阶段之间互相搭接；每个阶段有详细进度；阶段中形成若干个审核点5.1.2设施规划与设计阶段结构整体-局部-细节设想-实际前一阶段的成果为依据,相互影响,交叉进行按照“顺序交叉”方式进

3、行。5.1.3设施规划（布局设计）设计方法(1)摆样法一定比例的样片在平面图上,表示设施、机器、活动，组成，相互关系分析，调整位置。(2)数学模型法复杂,简化结果不准确;数学模型得不到布局(3)图解法(4)系统布置设计SLP什么S为辅助服务部门用什么来支持生产T时间—时间安排产品何时生产？P产品—材料生产什么？Q数量—产量每项产品要制造多少？R生产路线—工艺过程怎样进行生产？解决布置问题的钥匙5.1.4.工厂布局的基本原始资料1、P产品或材料或服务（Production）生产的商品、原材料、加工的零部件或成品。包括：品种类型、型号、材料、产品特

4、征影响：设施的组成及其相互关系、设备的类型、物料搬运的方式2、Q数量或产量(Quantity)所生产、供应或使用的材料或产品的数量包括：件数、重量、体积影响：设施规模、设备数量、运输量、建筑物面积5.1.4.工厂布局的基本原始资料产品品种P产量QIIIIIIIV产品品种－产量分析（P－Q分析）IV区——多品种小批量或单件生产，宜采用工艺原则布置II和III区——品种和批量均中等，宜采用成组技术布置I区——单一或少品种大批量产品，宜采用流水生产线的大生产方式和按产品原则布置五要素对设施布置的影响3、R生产路线或工艺过程(Routing)工艺过程设

5、计的成果包括：设备表、工艺路线卡、工艺过程图等表示。影响：各作业单位之间的关系、物料搬运路线、仓库及堆放地的位置等。五要素对设施布置的影响4、S辅助服务部门(SupportingService)公用、辅助、服务部门包括：道路、生活设施、消防设施、照明、采暖通风、办公室、生产管理，质量控制及废物处理等；影响：生产的支持系统，起着举足轻重的作用。5、T时间或时间安排(Time)指在什么时候、用多长的时间生产出产品包括工序操作、流动、周转等标准时间影响：决定着设备的数量、需要的面积和入员、工序的平衡安排等。第二节系统布置设计系统布置设计SLP程序模式

6、工艺过程图物流分析与物流相关表作业单位相互关系分析作业单位位置相关图；作业单位面积相关图方案的评价与选择。1961年理查德·缪瑟提出的系统布置设计SLP，系统布置设计SLP程序模式5.2.1.系统布置设计SLP程序模式1.准备原始资料。明确，划分作业单位2.物流分析与作业单位相互关系分析，作业单位之间相互关系的密切程度，决定各作业单位之间距离的远近，安排其位置。包括物流和非物流的相互关系，得到综合作业单位相互关系表（相关图），3.绘制作业单位位置相关图将各作业单位实际占地面积与作业单位位置相关图结合起来实际占地面积——必要面积和可用面积相适应5

7、.修正考虑修正因素，得到数个可行的布置方案；6.方案进行评价与择优，技术、费用及其他因素评价，得到最佳布置方案。4.绘制作业单位面积相关图5.2.1、系统布置设计SLP程序模式5.2.2、工艺过程图(OperationProcessChart)描述产品生产过程中各工序之间的关系，及全厂工艺流程案例：电瓶叉车厂货叉和门架，尾部设有平衡重，以电瓶（蓄电池）为动力操作容易，无废气污染，适合在室内作业，中、小吨位的叉车。序号1234567891011121314作业单位名称原材料库油料库标准件外购件库机加工车间热处理车间焊接车间变速器车间总装车间工具车

8、间油漆车间试车车间成品库办公服务楼车库零件加工——总装——试车——成品储存案例：电瓶叉车厂1.变速器2.随车工具箱3.车体4.液压缸转向桥、驱动桥、液