冲裁工艺及冲裁模设计.ppt

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1、标准公差数值(摘自GB/T1800.3—98)问题1问题2问题3返回一、冲裁变形时板料变形区的力学分析模具与板料仅在刃口附近的狭小区域内保持接触。接触宽度约为板厚的0.2-0.4。二、冲裁时板料的变形过程三个阶段：弹性变形阶段塑性变形阶段断裂分离阶段三、冲裁件的断面质量及其影响因素1、断面特征a:圆角带b:光亮带c:断裂带d:毛刺各部分随材料的性能、厚度、冲裁间隙、刃口状态及摩擦条件不同而不同。2、影响因素（1）材料性能对断面质量的影响（2）模具冲裁间隙对断面质量的影响（3）模具刃口状态对断面质量的影响返回一、间隙对冲

2、裁件尺寸精度的影响间隙过大时，冲孔件尺寸增大，落料件尺寸减小。间隙过小时，冲孔件尺寸减小，落料件尺寸增大。二、对模具寿命的影响间隙过小时，摩擦增大，磨损严重。间隙过大时，摩擦减小，放宽间隙不均匀的不利影响，从而利于提高模具寿命。三、对冲裁工艺中力的影响四、间隙值的确定（合理间隙值）1、理论确定法2、经验确定法软材料：t＜1mm，c=(3%-4%)tt＜1-3mm，c=(3%-4%)tt＜3-5mm，c=(3%-4%)t硬材料：t＜1mm，c=(4%-5%)tt＜1-3mm，c=(6%-8%)tt＜3-5mm，c=(8%

3、-13%)t3、查表确定法（表2.2.3)返回一、刃口尺寸计算的原则1、考虑落料和冲孔的特点落料件尺寸决定于凹模刃口尺寸；冲孔件尺寸决定于凸模刃口尺寸。2、考虑刃口的磨损规律刃口磨损后，凹模刃口尺寸扩大，凸模刃口尺寸减小。为使模具有一定的使用寿命，磨损到一定程度仍能冲裁出合格的零件，落料时凹模刃口尺寸接近制件尺寸的下限值，冲孔时凸模刃口尺寸接近制件尺寸的上限值。3、考虑制件精度与模具精度之间的关系（1）一般情况按下表执行。（2）制件未标注公差，按以下情况处理：非圆形件按IT14级处理，冲模按IT11级制造；圆形件的冲模

4、可按IT7-IT6级制造。4、冲压件按“入体”原则进行尺寸标注冲压件的尺寸公差应标为单向公差，落料件为轴，上偏差为零，下偏差为负；冲孔件为孔，上偏差为正，下偏差为零。二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（一）凸模和凹模分开加工（1）为保证初始间隙值小于最大合理间隙，必须满足下列条件：若不满足，取：（2）落料设工件的尺寸为，则：（3）冲孔设工件的尺寸为，则：（4）中心距计算设工件的尺寸为，则:X-系数，是为了使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差带的中间尺寸，可按以下选取：当制件公差为IT10以上时，取x=1；当制件公差为IT1

5、1-IT13时，取x=0.75；当制件公差为IT14以下时，取x=0.5；（或按教材表2.3.1确定)例1：如图所示零件的材料为Q235，料厚t=0.5mm。试求凸、凹模刃口尺寸及公差。解：该件φ36由落料得到，2-φ6及18由冲孔得到。查表2.2.3，得：2cmin=0.04mm,2cmax=0.06mm则：2cmin-2cmax=0.02mm由公差表查得：为IT12级，取x=0.75为IT14级，取x=0.5设凸模按IT6级制造，凹模按IT7级制造。1、冲孔（1）校核间隙公差条件，查公差值表得：（2）计算冲孔凸、凹

6、模尺寸（3）计算冲孔中心距2、落料（1）校核间隙公差条件，查公差值表得：（2）计算落料凸、凹模尺寸（二）凸模和凹模配合加工只在凸模（或凹模）的基准件上标注尺寸和制造公差，另一件只标注公称尺寸并注明配做要求的间隙值。存在三种不同类型尺寸：（1）随磨损增大的尺寸，设工件尺寸为：（2）随磨损减小的尺寸，设工件尺寸为：（3）随磨损不变的尺寸，设工件尺寸为：例2：计算如图所示冲裁件的凸模、凹模刃口尺寸及制造公差。料厚t=1mm，材料为10号钢，尺寸如下：解：该件属于落料件，选凹模为设计基准件，只需计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，

7、凸模刃口尺寸由凹模的实际尺寸按间隙要求配做。由表2.2.3查得：2Cmin=0.10mm,2Cmax=0.14mm由表2.3.1查得：尺寸80mm，选x=0.5；尺寸15mm，选x=1；其余尺寸，选x=0.75。落料凹模刃口尺寸计算如下：（1）随磨损增大的尺寸有a、b、c：（2）随磨损减小的尺寸有d：（3）随磨损不变的尺寸有e：落料凸模的基本尺寸与凹模相同，不必标注公差，注明以0.1-0.14mm的双面间隙与落料凹模配做，如下图所示。例3：如图所示零件，材料为20钢，料厚为2mm，按配制加工方法计算凸模、凹模刃口尺寸及

8、制造公差。解：该冲裁件属于落料件，只需计算凹模刃口尺寸即可。（1）随磨损增大的尺寸有Ad1、Ad2、Ad3、Ad4，其中Ad2、Ad4为半边磨损，所以其制造偏差δ=0.25Δ/2。为保证R60与120尺寸相切，故R60不需计算，直接取Ad1的一半。查表2.3.1，以上计算尺寸，系数x均为0.5。刃口尺寸计算公式：（2）随磨损不变的